Марки алюминия: виды, свойства и области применения. Алюминий сплавы и марки Противопожарные свойства нержавеющей стали и алюминия

Сегодня алюминий используется практически во всех отраслях промышленности, начиная с производства пищевой посуды и заканчивая созданием фюзеляжей космических кораблей. Для тех или иных производственных процессов подходят только определенные марки алюминия, которые обладают определенными физико-химическими свойствами.

Главные свойства металла - высокая теплопроводность, ковкость и пластичность, устойчивость к образованию коррозии, небольшой вес и низкое омическое сопротивление. Они находятся в прямой зависимости от процентного содержания примесей, входящих в его состав, а также от технологии получения или обогащения. В соответствии с этим выделяют основные марки алюминия.

Виды алюминия

Все марки металла описаны и внесены в единую систему признанных национальных и международных стандартов: Европейских EN, Американских ASTM и международных ISO. В нашей стране марки алюминия определены ГОСТом 11069 и 4784. Во всех документах рассматриваются отдельно. При этом сам металл подразделяется именно на марки, а сплавы не имеют конкретно определенных знаков.

В соответствии с национальными и международными стандартами, следует выделить два вида микроструктуры нелегированного алюминия:

• высокой чистоты с процентным содержанием более 99,95%;
• технической чистоты, содержащей около 1% примесей и добавок.

В качестве примесей чаще всего рассматривают соединения железа и кремния. В международном стандарте ISO для алюминия и его сплавов выделена отдельная серия.

Марки алюминия

Технический вид материала делится на определенные марки, которые закреплены за соответствующими стандартами, например АД0 по ГОСТ 4784-97. При этом в классификацию входит и металл высокой частоты, чтобы не создавать путаницу. Данная спецификация содержит следующие марки:

1. Первичный (А5, А95, А7Е).
2. Технический (АД1, АД000, АДС).
3. Деформируемый (АМг2, Д1).
4. Литейный (ВАЛ10М, АК12пч).
5. Для раскисления стали (АВ86, АВ97Ф).

Кроме того, выделяют и категории лигатуры - соединения алюминия, которые используются для создания сплавов из золота, серебра, платины и других драгоценных металлов.

Первичный алюминий

Первичный алюминий (марка А5) - типичный пример данной группы. Его получают путем обогащения глинозема. В природе металл в чистом виде не встречается ввиду его высокой химической активности. Соединяясь с другими элементами, он образует бокситы, нефелины и алуниты. Впоследствии из этих руд получают глинозем, а из него с помощью сложных химико-физических процессов - чистый алюминий.

ГОСТ 11069 устанавливает требования к маркам первичного алюминия, которые следует отметить путем нанесения вертикальных и горизонтальных полос несмываемой краской различных цветов. Данный материал нашел широкое применение в передовых отраслях промышленности, главным образом там, где от сырья требуются высокие технические характеристики.

Технический алюминий

Техническим алюминием называют материал с процентным содержанием инородных примесей менее 1%. Очень часто его также называют нелегированным. Технические марки алюминия по ГОСТу 4784-97 характеризуются очень низкой прочностью, но высокой антикоррозионной стойкостью. Благодаря отсутствию в составе легирующих частиц на поверхности металла быстро образуется защитная оксидная пленка, которая отличается устойчивостью.

Марки технического алюминия отличаются и хорошей тепло- и электропроводностью. В их молекулярной решетке практически отсутствуют примеси, которые рассеивают поток электронов. Благодаря этим свойствам материал активно используется в приборостроении, при производстве нагревательного и теплообменного оборудования, предметов освещения.

Деформируемый алюминий

К деформируемому алюминию относят материал, который подвергают горячей и холодной обработке давлением: прокатке, прессованию, волочению и другим видам. В результате пластических деформаций из него получают полуфабрикаты различного продольного сечения: алюминиевый пруток, лист, ленту, плиту, профили и другие.

Основные марки деформируемого материала, используемого на отечественном производстве, приведены в нормативных документах: ГОСТ 4784, OCT1 92014-90, OCT1 90048 и OCT1 90026. Характерной особенностью деформируемого сырья является твердая структура раствора с большим содержанием эвтектики - жидкой фазы, которая находится в равновесии с двумя или более твердыми состояниями вещества.

Область применения деформируемого алюминия, как и та, где применяется алюминиевый пруток, достаточно обширна. Он используется как в областях, требующих высоких технических характеристик от материалов - в корабле- и самолетостроении, так и на строительных площадках в качестве сплава для сварки.

Литейный алюминий

Литейные марки алюминия используются для производства фасонных изделий. Их главной особенностью является сочетание высокой удельной прочности и низкой плотности, что позволяет отливать изделия сложных форм без образования трещин.

Согласно своему назначению, литейные марки условно делятся на группы:

1. Высокогерметичные материалы (АЛ2, АЛ9, АЛ4М).
2. Материалы с высокой прочностью и жароустойчивостью (АЛ 19, АЛ5, АЛ33).
3. Вещества с высокой антикоррозионной устойчивостью.

Очень часто эксплуатационные характеристики изделий из литейного алюминия повышают различными видами термической обработки.

Алюминий для раскисления

На качество изготавливаемых изделий оказывает влияние и то, какие имеет алюминий физические свойства. И применение низкосортных сортов материала не ограничивается созданием полуфабрикатов. Очень часто он используется для раскисления стали - удаления из расплавленного железа кислорода, который растворен в нем и повышает тем самым механические свойства металла. Для проведения данного процесса чаще всего применяются марки АВ86 и АВ97Ф.

Алюминий и нержавеющая сталь могут выглядеть похожими, но на самом деле они совершенно разные. Запомните эти 10 различий и руководствуйте ими при выборе типа металла для вашего проекта.

1. Соотношение прочности и веса. Алюминий обычно не такой прочный, как сталь, но при этом он гораздо легче. Это основная причина, почему самолеты сделаны из алюминия.
2. Коррозия. Нержавеющая сталь состоит из железа, хрома, никеля, марганца и меди. Хром добавляют в качестве элемента для обеспечения коррозионной стойкости. Алюминий обладает высокой стойкостью к окислению и коррозии, главным образом, благодаря специальной пленке на поверхности металла (пассивирующему слою). Когда алюминий окисляется, его поверхность становится белой и иногда на ней появляются впадинки. В некоторых экстремальных кислотных или щелочных средах алюминий может подвергнуться коррозии с катастрофической скоростью.
3. Теплопроводность. Алюминий имеет гораздо лучшую теплопроводность, чем нержавеющая сталь. Это одна из основных причин, по которой он используется для автомобильных радиаторов и кондиционеров.
4. Стоимость. Алюминий обычно дешевле, чем нержавеющая сталь.
5. Технологичность. Алюминий довольно мягкий и легче режется и деформируется. Нержавеющая сталь более прочный материал, но с ним тяжелее работать, так как он поддается деформации с большим трудом.
6. Сварка. Нержавеющая сталь относительно легко сваривается, в то время как с алюминием могут возникнуть проблемы.
7. Тепловые свойства. Нержавеющая сталь может использоваться при гораздо более высоких температурах, чем алюминий, который может стать очень мягким уже при 200 градусах.
8. Электрическая проводимость. Нержавеющая сталь - действительно плохой проводник по сравнению с большинством металлов. Алюминий – напротив, очень хороший проводник электричества. Из-за высокой проводимости, малой массы и коррозионной стойкости высоковольтные воздушные линии электропередачи обычно изготавливаются из алюминия.
9. Прочность. Нержавеющая сталь прочнее алюминия.
10. Влияние на продукты питания. Нержавеющая сталь в меньшей степени вступает в реакцию с продуктами. Алюминий может реагировать на продукты, которые могут влиять на цвет и запах металла.

Все еще не знаете, какой металл подходит для ваших целей? Свяжитесь с нами по телефону, электронной почте или приезжайте в наш офис. Наши менеджеры по работе с клиентами помогут вам сделать правильный выбор!

Описание алюминия: Алюминий не имеет полиморфных превращений, обладает решеткой гранецентрированного куба с периодом а=0,4041 нм. Алюминий и его сплавы хорошо поддаются горячей и холодной деформации — прокатке, ковке, прессованию, волочению, гибке, листовой штамповке и другим операциям.

Все алюминиевые сплавы можно соединять точечной сваркой, а специальные сплавы можно сваривать плавлением и другими видами сварки. Деформируемые алюминиевые сплавы разделяются на упрочняемые и неупрочняемые термической обработкой.

Все свойства сплавов определяют не только способом получения полуфабриката заготовки и термической обработкой, но главным образом химическим составом и особенно природой фаз — упрочнителей каждого сплава. Свойства стареющих алюминиевых сплавов зависят от видов старения: зонного, фазового или коагуляционного.

На стадии коагуляционного старения (Т2 и ТЗ) значительно повышается коррозионная стойкость, причем обеспечивается наиболее оптимальное сочетание характеристик прочности, сопротивления коррозии под напряжением, расслаивающей коррозии, вязкости разрушения (К 1с) и пластичности (особенно в высотном направлении).

Состояние полуфабрикатов, характер плакировки и направление вырезки образцов обозначены следующим образом - Условные обозначения проката из алюминия:

М - Мягкий, отожженный

Т - Закаленный и естественно состаренный

Т1 - Закаленный и искусственно состаренный

Т2 - Закаленный и искусственно состаренный по режиму, обеспечивающему более высокие значения вязкости разрушения и лучшее сопротивление коррозии под напряжением

ТЗ - Закаленный и искусственно состаренный по режиму, обеспечивающему наиболее высокие сопротивления коррозии под напряжением и вязкость разрушения

Н - Нагартованный (нагартовка листов сплавов типа дуралюмии примерно 5—7 %)

П - Полунагартованный

H1 - Усиленно нагартованный (нагартовка листов примерно 20 %)

ТПП - Закаленный и естественно состаренный, повышенной прочности

ГК - Горячекатаные (листы, плиты)

Б - Технологическая плакировка

А - Нормальная плакировка

УП - Утолщенная плакировка (8 % на сторону)

Д - Продольное направление (вдоль волокна)

П - Поперечное направление

В - Высотное направление (толщина)

X - Хордовое направление

Р - Радиальное направление

ПД, ДП, ВД, ВП, ХР, РХ - Направление вырезки образцов, применяемое для определения вязкости разрушения и скорости роста усталостной трещины. Первая буква характеризует направление оси образца, вторая — направление плоскости, например: ПВ — ось образца совпадает с шириной полуфабриката, а плоскость трещины параллельна высоте или толщине.

Анализ и получение проб алюминия: Руды. В настоящее время алюминий получают только из одного вида руды — бокситов. В обычно используемых бокситах содержится 50—60% А 12 О 3 , <30% Fe 2 О 3 , несколько процентов SiО 2 , ТiО 2 , иногда несколько процентов СаО и ряд других окислов.

Пробы от бокситов отбирают по общим правилам, обращая особое внимание на возможность поглощения влаги материалом, а также на различное соотношение долей крупных и мелких частиц. Масса пробы зависит от величины опробуемой поставки: от каждых 20 т необходимо отбирать в общую пробу не менее 5 кг.

При отборе проб боксита в конусообразных штабелях от всех крупных кусков массой >2 кг, лежащих в окружности радиусом 1 м, откалывают маленькие кусочки и отбирают в лопату. Недостающий объем заполняют мелкими частицами материала, взятыми с боковой поверхности опробуемого конуса.

Отобранный материал собирают в плотно закрывающиеся сосуды.

Весь материал пробы измельчают в дробилке до частиц размером 20 мм, ссыпают в конус, сокращают и снова дробят до частиц размером <10 мм. Затем материал еще раз перемешивают и отбирают пробы для определения содержания влаги. Оставшийся материал высушивают, снова сокращают и измельчают до частиц размером < 1 мм. Окончательный материал пробы сокращают до 5 кг и дробят без остатка до частиц мельче 0,25 мм.

Дальнейшую подготовку пробы для анализа проводят после высушивания при 105° С. Размер частиц пробы для анализа должен быть менее 0,09 мм, количество материала 50 кг.

Приготовленные пробы боксита очень склонны к расслоению. Если пробы, состоящие из частиц размером <0,25 мм, транспортируют в сосудах, то перед отбором части материала необходимо перемешать весь материал до получения однородного состава. Отбор проб от криолита и фторида алюминия не представляет особых трудностей. Материал, поставляемый в мешках и имеющий однородный состав, опробуют с помощью щупа, причем подпробы отбирают от каждого пятого или десятого мешка. Объединенные подпробы измельчают до тех пор, пока они не будут проходить через сито с размером отверстий 1 мм, и сокращают до массы 1 кг. Этот сокращенный материал пробы измельчают, пока он не будет полностью проходить через сито с размером отверстий 0,25 мм. Затем отбирают пробу для анализа и дробят до получения частиц размером 0,09 мм.

Пробы от жидких расплавов фторидов, применяемых при электролизе расплава алюминия в качестве электролитов, отбирают стальным черпаком из жидкого расплава после удаления твердой настыли с поверхности ванны. Жидкую пробу расплава сливают в изложницу и получают маленький слиточек размерами 150х25х25 мм; затем всю пробу измельчают до размера частиц лабораторной пробы менее 0,09 мм...

Плавка алюминия: В зависимости от масштабов производства, характера литья и энергетических возможностей плавку алюминиевых сплавов можно производить в тигельных печах, в электропечах сопротивления и в индукционных электропечах.

Плавка алюминиевых сплавов должна обеспечивать не только высокое качество готового сплава, но и высокую производительность агрегатов и, кроме того, минимальную стоимость литья.

Наиболее прогрессивным методом плавки алюминиевых сплавов является метод индукционного нагрева токами промышленной частоты.

Технология приготовления алюминиевых сплавов слагается из тех же технологических этапов, что и технология приготовления сплавов на основе любых других металлов.

1. При проведении плавки на свежих чушковых металлах и лигатурах в первую очередь загружают (полностью или по частям) алюминий, а затем растворяют лигатуры.

2. При проведении плавки с использованием в шихте предварительного чушкового сплава или чушкового силумина в первую очередь загружают и расплавляют чушковые сплавы, а затем добавляют необходимое количество алюминия и лигатур.

3. В том случае, когда шихта составлена из отходов и чушковых металлов, ее загружают в следующей последовательности: чушковый первичный алюминий, бракованные отливки (слитки), отходы (первого сорта) и рафинированный переплав и лигатуры.

Медь можно вводить в расплав не только в виде лигатуры, но и в виде электролитической меди или отходов (введение путем растворения).

1.2.1. Общая характеристика сталей. Сталь - это сплав железа с углеродом, содер­жащий легирующие добавки, улучшающие качество металла, и вредные примеси, ко­торые попадают в металл из руды или образуются в процессе выплавки.

Структура стали. В твердом состоянии сталь является поликристаллическим телом, состоящим из множества различно ориентированных кристаллов (зерен). В каждом кри­сталле атомы (точнее, положительно заряженные ионы) расположены упорядочено в узлах пространственной решетки. Для стали характерны объемно-центрированная (ОЦК) и гранецентрированная (ГЦК) кубическая кристаллическая решетка (рис. 1.4). Каждое зерно как кристаллическое образование резко анизотропно и имеет различные свой­ства по разным направлениям. При большом числе поразному ориентированных зерен эти различия сглаживаются, статистически в среднем по всем направлениям свойства становятся одинаковыми и сталь ведет себя как квазиизотропное тело.

Структура стали зависит от условий кристаллизации, химического состава, режима термообработки и прокатки.

Температура плавления чистого железа равна 1535°С, при твердении образуются кристаллы чистого железа - феррита, так называемого 8-железа с объемно-центриро­ванной решеткой (рис. 1.4, а); при температуре 1490 °С происходит перекристаллиза­ция, и 5-железо переходит в у-железо с гранецентрированной решеткой (рис. 1.4, б). При температуре 910°С и ниже кристаллы у-железа вновь превращаются в объемно-центрированные и это состояние сохраняется до нормальной температуры. Последняя модификация называется а-железом.

При введении углерода температура плавления снижается и для стали с содержани­ем углерода 0,2 % составляет примерно 1520°С. При остывании образуется твердый ра- створ углерода в у-железе, называемый аустенитом, в котором атомы углерода распола­гаются в центре ГЦК решетки. При температуре ниже 910 °С начинается распад аустенита. Образующееся -железо с ОЦК ре­шеткой (феррит) плохо растворяет угле­род. По мере выделения феррита аустенит обогащается углеродом и при температуре723 °С превращается в перлит - смесь феррита и карбида железа Fe 3 C, называемого цементитом.

Рис. 1.4. Кубическая кристаллическая решетка:

а - объемноцентрированная;

б - гранецентрированная

Та­ким образом, при нормальной температуре сталь состоит из двух основных фаз: феррита и цементи­та, которые образуют самостоятельные зерна, а так­же входят в виде пластинок в состав перлита (рис. 1.5). Светлые зерна - феррит, темные - перлит).

Феррит весьма пластичен и малопрочен, цемен­тит тверд и хрупок. Перлит обладает свойствами, промежуточными между свойствами феррита и це­ментита. В зависимости от содержания углерода пре­обладает та или иная структурная составляющая. Величина зерен феррита и перлита зависит от чис­ла очагов кристаллизации и условий охлаждения и существенно влияет на механические свойства ста­ли (чем мельче зерно, тем выше качество металла).

Легирующие добавки, входя в твердый раствор с ферритом, упрочняют его. Кроме того, некоторые из них, образуя карбиды и нитриды, увеличивают число очагов кристаллизации и способствуют образованию мелкозернистой структуры.

Под влиянием термической обработки изменяются структура, величина зерна и растворимость легирующих элементов, что приводит к изменению свойств стали.

Простейшим видом термической обработки является нормализация. Она заключает­ся в повторном нагревании проката до температуры образования аустенита и последу­ющем охлаждении на воздухе. После нормализации структура стали получается более упорядоченной, что приводит к улучшению прочностных и пластических свойств сталь­ного проката и его ударной вязкости, а также повышению однородности.

При быстром остывании стали, нагретой до температуры, превосходящей темпера­туру фазового превращения, сталь закаливается.

Структуры, образующиеся после закалки, придают стали высокую прочность. Одна­ко пластичность ее снижается, а склонность к хрупкому разрушению повышается. Для регулирования механических свойств закаленной стали и образования желаемой струк­туры производится ее отпуск, т.е. нагревание до температуры, при которой происходит желательное структурное превращение, выдержка при этой температуре в течение не­обходимого времени и затем медленное остывание 1 .

При прокатке в результате обжатия структура стали меняется. Происходит размель­чение зерен и различное их ориентирование вдоль и поперек проката, что приводит к определенной анизотропии свойств. Существенное влияние оказывают также темпера­тура прокатки и скорость охлаждения. При высокой скорости охлаждения возможно образование закалочных структур, что приводит к повышению прочностных свойств стали. Чем толще прокат, тем меньше степень обжатия и скорость охлаждения. Поэтому с увеличением толщины проката прочностные характеристики снижаются.

Таким образом, варьируя химический состав, режимы прокатки и термообработки, можно изменить структуру и получить сталь с заданными прочностными и другими свойствами.

Классификация сталей. По прочностным свойствам стали условно подразделяются на три группы: обычной ( <29 кН/см 2), повышенной ( = 29...40 кН/см 2) и высокой прочности ( >40 кН/см 2).

Повышение прочности стали достигается легированием и термической обработкой.

По химическому составу стали подразделяются на углеродистые илегированные. Углеродистые стали обыкновенного качества состоят из железа и углерода с некоторой

добавкой кремния (или алюминия) и марганца. Прочие добавки специально не вводят­ся и могут попасть в сталь из руды (медь, хром и т.д.).

Углерод (У) 1 , повышая прочность стали, снижает ее пластичность и ухудшает свариваемость, поэтому для строительных металлических конструкций применяются только низкоуглеродистые стали с содержанием углерода не более 0,22 %.

В состав легированных сталей помимо железа и углерода входят специальные добав­ки, улучшающие их качество. Поскольку большинство добавок в той или иной степени ухудшают свариваемость стали, а также удорожают ее, в строительстве в основном применяются низколегированные стали с суммарным содержанием легирующих доба­вок не более 5 %.

Основными легирующими добавками являются кремний (С), марганец (Г), медь (Д), хром (X), никель (Н), ванадий (Ф), молибден (М), алюминий (Ю), азот (А).

Кремний раскисляет сталь, т.е. связывает избыточный кислород и повышает ее прочность, но снижает пластичность, ухудшает при повышенном содержании сварива­емость и коррозионную стойкость. Вредное влияние кремния может компенсироваться повышенным содержанием марганца.

Марганец повышает прочность, является хорошим раскислителем и, соединяясь с серой, снижает ее вредное влияние. При содержании марганца более 1,5 % сталь ста­новится хрупкой.

Медь несколько повышает прочность стали и увеличивает ее стойкость против коррозии. Избыточное содержание меди (более 0,7 %) способствует старению стали и повышает ее хрупкость.

Хром и никель повышают прочность стали без снижения пластичности, и улу­чшают ее коррозионную стойкость.

Алюминий хорошо раскисляет сталь, нейтрализует вредное влияние фосфора, повышает ударную вязкость.

Ванадий и молибден увеличивают прочность почти без снижения пластично­сти и предотвращают разупрочнение термообработанной стали при сварке.

Азот в несвязанном состоянии способствует старению стали и делает ее хрупкой, поэтому его должно быть не более 0,009 %. В химически связанном состоянии с алюми­нием, ванадием, титаном и другими элементами он образует нитриды и становится легирующим элементом, способствуя получению мелкозернистой структуры и улучше­нию механических свойств.

Фосфор относится к вредным примесям, так как, образуя твердый раствор с ферритом, повышает хрупкость стали, особенно при пониженных температурах (хлад­ноломкость). Однако при наличии алюминия фосфор может служить легирующим эле­ментом, повышающим коррозионную стойкость стали. На этом основано получение атмосферостойких сталей.

Сера вследствие образования легкоплавкого сернистого железа делает сталь кра­сноломкой (склонной к образованию трещин при температуре 800-1000 °С). Это осо­бенно важно для сварных конструкций. Вредное влияние серы снижается при повы­шенном содержании марганца. Содержание серы и фосфора в стали ограничивается и должно составлять не более 0,03 - 0,05% в зависимости от типа (марки) стали.

Вредное влияние на механические свойства стали оказывает насыщение ее газами, которые могут попасть из атмосферы в металл, находящийся в расплавленном состо­янии. Кислород действует подобно сере, но в более сильной степени, и повышает хрупкость стали. Несвязанный азот также снижает качество стали. Водород хотя и удерживается в незначительном количестве (0,0007 %), но, концентрируясь около вклю­чений в межкристаллических областях и располагаясь преимущественно по границам зерен, вызывает в микрообъемах высокие напряжения, что приводит к снижению со­противления стали хрупкому разрушению, снижению временного сопротивления и ухудшению пластических свойств. Поэтому расплавленную сталь (например, при сварке) необходимо защищать от воздействия атмосферы.

В зависимости от вида поставки стали подразделяются на горячекатаные и термооб-работанные (нормализованные или термически улучшенные). В горячекатаном состо­янии сталь далеко не всегда обладает оптимальным комплексом свойств. При нормали­зации измельчается структура стали, повышается ее однородность, увеличивается вяз­кость, однако сколько-нибудь существенного повышения прочности не происходит. Термическая обработка (закалка в воде и высокотемпературный отпуск) позволяет по­лучить стали высокой прочности, хорошо сопротивляющиеся хрупкому разрушению. Затраты по термической обработке стали можно существенно снизить, если проводить закалку непосредственно с прокатного нагрева.

Сталь, применяемая в строительных металлических конструкциях, производится в основном двумя способами: в мартеновских печах и конвертерах с продувкой кислоро­дом. Свойства мартеновских и кислородно-конвертерных сталей практически одинако­вы, однако кислородно-конвертерный способ производства значительно дешевле и постепенно вытесняет мартеновский. Для наиболее ответственных деталей, где требует­ся особо высокое качество металла, используются также стали, получаемые путем элек­трошлакового переплава (ЭШП). С развитием электрометаллургии возможно более ши­рокое использование в строительстве сталей, получаемых в электропечах. Электросталь отличается низким содержанием вредных примесей и высоким качеством.

По степени раскисления стали могут быть кипящими, полуспокойными и спокой­ными.

Нераскисленные стали кипят при разливке в изложницы вследствие выделения га­зов. Такая сталь носит название кипящей и оказывается более загрязненной газами и менее однородной.

Механические свойства несколько изменяются по длине слитка ввиду неравномер­ного распределения химических элементов. Особенно это относится к головной части, которая получается наиболее рыхлой (вследствие усадки и наибольшего насыщения газами), в ней происходит наибольшая ликвация вредных примесей и углерода. Поэто­му от слитка отрезают дефектную часть, составляющую примерно 5 % массы слитка. Кипящие стали, имея достаточно хорошие показатели по пределу текучести и времен­ному сопротивлению, хуже сопротивляются хрупкому разрушению и старению.

Чтобы повысить качество низкоуглеродистой стали, ее раскисляют добавками кремния от 0,12 до 0,3% или алюминия до 0,1 %. Кремний (или алюминий), соединяясь с ра­створенным кислородом, уменьшает его вредное влияние. При соединении с кислоро­дом раскислители образуют в мелкодисперсной фазе силикаты и алюминаты, которые увеличивают число очагов кристаллизации и способствуют образованию мелкозерни­стой структуры стали, что ведет к повышению ее качества и механических свойств. Раскисленные стали не кипят при разливке в изложницы, поэтому их называют спо­койны м и. От головной части слитка спокойной стали отрезают часть, составляющую примерно 15%. Спокойная сталь более однородна, лучше сваривается, лучше сопро­тивляется динамическим воздействиям и хрупкому разрушению. Спокойные стали при­меняются при изготовлении ответственных конструкций, подвергающихся динамичес­ким воздействиям.

Однако спокойные стали примерно на 12% дороже кипящих, что заставляет огра­ничивать их применение и переходить, когда это выгодно по технико-экономическим соображениям, на изготовление конструкций из полуспокойной стали.

Полуспокойная сталь по качеству является промежуточной между кипящей и спокойной. Она раскисляется меньшим количеством кремния - 0,05 - 0,15% (редко алюминием). От головной части слитка отрезается меньшая часть, равная примерно 8 % массы слитка. По стоимости полуспокойные стали также занимают промежуточное по­ложение. Низколегированные стали поставляются в основном спокойной (редко полу­спокойной) модификации.

1.2.2. Нормирование сталей. Основным стандартом, регламентирующим характери­стики сталей для строительных металлических конструкций, является ГОСТ 27772 - 88. Согласно ГОСТу фасонный прокат изготовляют из сталей 1 С235, С245, С255, С275, С285, С345, С345К, С375, для листового и универсального проката и гнутых профилей используются также стали С390, С390К, С440, С590, С590К. Стали С345, С375, С390 и С440 могут поставляться с повышенным содержанием меди (для повышения коррози­онной стойкости), при этом к обозначению стали добавляется буква «Д».

Химический состав сталей и механические свойства представлены в табл. 1.2 и 1.3.

Прокат может поставляться как в горячекатаном, так и в термообработанном состо­янии. Выбор варианта химического состава и вида термообработки определяется заводом. Главное - обеспечение требуемых свойств. Так, листовой прокат стали С345 может изго­тавливаться из стали с химическим составом С245 с термическим улучшением. В этом случае к обозначению стали добавляется буква Т, например С345Т.

В зависимости от температуры эксплуатации конструкций и степени опасности хруп­кого разрушения испытания на ударную вязкость для сталей С345 и С375 проводятся при разных температурах, поэтому они поставляются четырех категорий, а к обозначе­нию стали добавляют номер категории, например С345-1; С345-2.

Нормируемые характеристики для каждой категории приведены в табл. 1.4.

Прокат поставляется партиями. Партия состоит из проката одного размера, одной плавки-ковша и одного режима термообработки. При проверке качества металла от партии отбираются случайным образом по две пробы.

Из каждой пробы изготавливают по одному образцу для испытаний на растяжение и изгиб и по два образца для определения ударной вязкости при каждой температуре. Если результаты испытаний не соответствуют требованиям ГОСТа, то проводят по-

вторные испытания на удвоенном числе образцов. Если и повторные испытания пока­зали неудовлетворительные результаты, то партия бракуется.

Оценку свариваемости стали проводят по углеродному эквиваленту, %:

где С, Mn, Si, Cr, Ni, Си, V, Р - массовая доля углерода, марганца, кремния, хрома, никеля, меди, ванадия и фосфора, %.

Если С,<0,4%, то сварка стали не вызывает затруднений, при 0,4 %< С,< 0,55 % сварка возможна, но требует принятия специальных мер по предотвращению возник­новения трещины. При С э >0,55 % опасность появления трещин резко возрастает.

Для проверки сплошности металла и предупреждения расслоя в необходимых случа­ях по требованию заказчика проводится ультразвуковой контроль.

Отличительной особенностью ГОСТ 27772 - 88 является использование для некото­рых сталей (С275, С285, С375) статистических методов контроля, что гарантирует обес­печение нормативных значений предела текучести и временного сопротивления.

Строительные металлические конструкции изготавливаются также из сталей, постав­ляемых по ГОСТ 380 - 88 «Сталь углеродистая обыкновенного качества», ГОСТ 19281 -73 «Сталь низколегированная сортовая и фасонная», ГОСТ 19282 - 73 «Сталь низколеги­рованная толстолистовая и широкополосная универсальная» и другим стандартам.

Принципиальных различий между свойствами сталей, имеющих одинаковый хими­ческий состав, но поставляемых по разным стандартам, нет. Разница в способах конт­роля и обозначениях. Так, по ГОСТ 380 - 88 с изменениями в обозначении марки ста­ли указывается группа поставки, способ раскисления и категория.

При поставке по группе А завод гарантирует механические свойства, по группе Б - химический состав, по группе В - механические свойства и химический состав.

Степень раскисления обозначается буквами КП (кипящая), СП (спокойная) и ПС (полуспокойная).

Категория стали указывает вид испытаний на ударную вязкость: категория 2 - ис­пытания на ударную вязкость не проводятся, 3 - проводятся при температуре +20 °С, 4 - при температуре -20 °С, 5 - при температуре -20 °С и после механического старе­ния, 6 - после механического старения.

В строительстве в основном используются стали марок ВстЗкп2, ВстЗпсб и ВстЗсп5, а также сталь с повышенным содержанием марганца ВстЗГпс5.

По ГОСТ 19281-73 и ГОСТ 19282 - 73 в обозначении марки стали указывается содержание основных элементов. Например, химический состав стали 09Г2С расшиф­ровывается так: 09 - содержание углерода в сотых долях процента, Г2 - марганец в количестве от 1 до 2 %, С - кремний до 1 %.

В конце марки стали указывается категория, т.е. вид испытания на ударную вязкость. Для низколегированных сталей установлено 15 категорий, испытания проводятся при температурах до -70 °С. Стали, поставляемые по разным стандартам, взаимозаменяемы (см. табл. 1.3).

Свойства стали зависят от химического состава исходного сырья, способа выплавки и объема плавильных агрегатов, усилия обжатия и температуры при прокатке, условий охлаждения готового проката и т.д.

При столь многообразных факторах, влияющих на качество стали, вполне естествен­но, что показатели прочности и других свойств имеют определенный разброс и их можно рассматривать как случайные величины. Представление об изменчивости харак­теристик дают статистические гистограммы распределения, показывающие относитель­ную долю (частоту) того или иного значения характеристики.

1.2.4.Стали повышенной прочности (29 кН/см 2 < <40 кН/см 2). Стали повышенной прочности (С345 - С390) получают либо введением при выплавке стали легирующих
добавок, в основном марганца и кремния, реже никеля и хрома, либо термоупрочне­
нием низкоуглеродистой стали (С345Т).

Пластичность стали при этом несколько снижается, и протяженность площадки те­кучести уменьшается до 1 -1,5 %.

Стали повышенной прочности несколько хуже свариваются (особенно стали с вы­соким содержанием кремния) и требуют иногда использования специальных техноло­гических мероприятий для предотвращения образования горячих трещин.

По коррозионной стойкости большинство сталей этой группы близки к низкоугле­родистым сталям.

Более высокой коррозионной стойкостью обладают стали с повышенным содержа­нием меди (С345Д, С375Д, С390Д).

Мелкозернистая структура низколегированных сталей обеспечивает значительно более высокое сопротивление хрупкому разрушению.

Высокое значение ударной вязкости сохраняется при температуре -40 °С и ниже, что позволяет использовать эти стали для конструкций, эксплуатируемых в северных районах. За счет более высоких прочностных свойств применение сталей повышенной прочности приводит к экономии металла до 20 -25 %.

1.2.5.Стали высокой прочности ( >40 кН/см 2). Прокат стали высокой прочности
(С440 -С590) получают, как правило, путем легирования и термической обработки.

Для легирования используются нитридообразующие элементы, способствующие образованию мелкозернистой структуры.

Стали высокой прочности могут не иметь площадки текучести (при о > ,>50 кН/см 2), и их пластичность (относительное удлинение) снижается до 14% и ниже.

Отношение увеличивается до 0,8 - 0,9, что не позволяет учитывать при расче­те конструкций из этих сталей пластические деформации.

Подбор химического состава и режима термообработки позволяет значительно по­высить сопротивление хрупкому разрушению и обеспечить высокую ударную вязкость при температуре до -70 °С. Определенные трудности возникают при изготовлении кон­струкций. Высокая прочность и низкая пластичность требуют более мощного оборудо­вания для резки, правки, сверления и других операций.

При сварке термообработанных сталей вследствие неравномерного нагрева и быстрого охлаждения в разных зонах сварного соединения происходят различные структурные пре­вращения. На одних участках образуются закалочные структуры, обладающие повышенной прочностью и хрупкостью (жесткие прослойки), на других металл подвергается высокому отпуску и имеет пониженную прочность и высокую пластичность (мягкие прослойки).

Разупрочнение стали в околошовной зоне может достигать 5 - 30%, что необходи­мо учитывать при проектировании сварных конструкций из термообработанных сталей.

Введение в состав стали некоторых карбидообразующих элементов (молибден, ва­надий) снижает эффект разупрочнения.

Применение сталей высокой прочности приводит к экономии металла до 25 -30 % по сравнению с конструкциями из низкоуглеродистых сталей и особенно целесообраз­но в большепролетных и тяжело нагруженных конструкциях.

1.2.6.Атмосферостойкие стали. Для повышения коррозионной стойкости метали-­
ческих конструкций применяют низколегированные стали, содержащие в небольшом
количестве (доли процента) такие элементы, как хром, никель и медь.

В конструкциях, подвергающихся атмосферным воздействиям, весьма эффективны стали с добавкой фосфора (например, сталь С345К). На поверхности таких сталей образу­ется тонкая оксидная пленка, обладающая достаточной прочностью и защищающая ме­талл от развития коррозии. Однако свариваемость стали при наличии фосфора ухудшает­ся. Кроме того, в прокате больших толщин металл обладает пониженной хладностойко-стью, поэтому применение стали С345К рекомендуется при толщинах не более 10 мм.

В конструкциях, совмещающих несущие и ограждающие функции (например, мем­бранные покрытия), широко применяется тонколистовой прокат. Для повышения дол­говечности таких конструкций целесообразно применение нержавеющей хромистой стали марки ОХ18Т1Ф2, не содержащей никеля. Механические свойства стали ОХ18Т1Ф2:

50 кН/см 2 , = 36 кН/см 2 , >33 %. При больших толщинах прокат из хромистых сталей обладает повышенной хрупкостью, однако свойства тонколистового проката (особенно толщиной до 2 мм) позволяют применять его в конструкциях при расчетных температурах до -40 °С.

1.2.7. Выбор сталей для строительных металлических конструкций. Выбор стали произ­водится на основе вариантного проектирования и технико-экономического анализа с учетом рекомендаций норм. В целях упрощения заказа металла при выборе стали следует стремиться к большей унификации конструкций, сокращению числа сталей и профилей. Выбор стали зависит от следующих параметров, влияющих на работу материала:

температуры среды, в которой монтируется и эксплуатируется конструкция. Этот фактор учитывает повышенную опасность хрупкого разрушения при пониженных температурах;

характера нагружения, определяющего особенность работы материала и конструк­ций при динамической, вибрационной и переменной нагрузках;

вида напряженного состояния (одноосное сжатие или растяжение, плоское или объем­ное напряженное состояние) и уровня возникающих напряжений (сильно или слабо нагруженные элементы);

способа соединения элементов, определяющего уровень собственных напряжений, степень концентрации напряжений и свойства материала в зоне соединения;

толщины проката, применяемого в элементах. Этот фактор учитывает изменение свойств стали с увеличением толщины.

В зависимости от условий работы материала все виды конструкций подразделяются на четыре группы.

К первой группе относятся сварные конструкции, работающие в особо тяжелых усло­виях или подвергающиеся непосредственному воздействию динамических, вибрацион­ных или подвижных нагрузок (например, подкрановые балки, балки рабочих площадок или элементы эстакад, непосредственно воспринимающих нагрузку от подвижных со­ставов, фасонки ферм и т.д.). Напряженное состояние таких конструкций характеризу­ется высоким уровнем и большой частотой загружения.

Конструкции первой группы работают в наиболее сложных условиях, способствую­щих возможности их хрупкого или усталостного разрушения, поэтому к свойствам ста­лей для этих конструкций предъявляются наиболее высокие требования.

Ко второй группе относятся сварные конструкции, работающие на статическую на­грузку при воздействии одноосного и однозначного двухосного поля растягивающих напряжений (например, фермы, ригели рам, балки перекрытий и покрытий и другие растянутые, растянуто-изгибаемые и изгибаемые элементы), а также конструкции первой группы при отсутствии сварных соединений.

Общим для конструкций этой группы является повышенная опасность хрупкого разрушения, связанная с наличием поля растягивающих напряжений. Вероятность ус­талостного разрушения здесь меньше, чем для конструкций первой группы.

К третьей группе относятся сварные конструкции, работающие при преимуществен­ном воздействии сжимающих напряжений (например, колонны, стойки, опоры под оборудование и другие сжатые и сжато-изгибаемые элементы), а также конструкции второй группы при отсутствии сварных соединений.

К четвертой группе относятся вспомогательные конструкции и элементы (связи, элементы фахверка, лестницы, ограждения и т.п.), а также конструкции третьей груп­пы при отсутствии сварных соединений.

Если для конструкций третьей и четвертой групп достаточно ограничиться требовани­ями к прочности при статических нагрузках, то для конструкций первой и второй групп важна оценка сопротивления стали динамическим воздействиям и хрупкому разрушению.

В материалах для сварных конструкций обязательно следует оценивать свариваемость. Требования к элементам конструкций, не имеющих сварных соединений, могут быть снижены, так как отсутствие полей сварочных напряжений, более низкая концентра­ция напряжений и другие факторы улучшают их работу.

В пределах каждой группы конструкций в зависимости от температуры эксплуатации к сталям предъявляются требования по ударной вязкости при различных температурах.

В нормах содержится перечень сталей в зависимости от группы конструкций и кли­матического района строительства.

Окончательный выбор стали в пределах каждой группы должен выполняться на ос­новании сравнения технико-экономических показателей (расхода стали и стоимости конструкций), а также с учетом заказа металла и технологических возможностей заво­да-изготовителя. В составных конструкциях (например, составных балках, фермах и т. п.) экономически целесообразно применение двух сталей: более высокой прочности для сильно нагруженных элементов (пояса ферм, балок) и меньшей прочности для слабо нагруженных элементов (решетка ферм, стенки балок).

1.2.8. Алюминиевые сплавы. Алюминий по своим свойствам существенно отличается от стали. Его плотность = 2,7 т/м 3 , т.е. почти в 3 раза меньше плотности стали. Модуль продольной упругости алюминия Е=71 000 МПа, модуль сдвига G = 27 000 МПа, что примерно в 3 раза меньше, чем модуль продольной упругости и модуль сдвига стали.

Алюминий не имеет площадки текучести. Прямая упругих деформаций непосред­ственно переходит в кривую упругопластических деформаций (рис. 1.7). Алюминий очень пластичен: удлинение при разрыве достигает 40 - 50%, но прочность его весьма низ­кая: = 6...7 кН/см 2 , а условный предел текучести = 2...3 кН/см 2 . Чистый алюми­ний быстро покрывается прочной оксидной пленкой, препятствующей дальнейшему развитию коррозии.

Вследствие весьма низкой прочности технически чистый алюминий в строительных конструкциях применяется довольно редко. Значительное увеличение прочности алю-миния достигается путем легирования его магнием, марганцем, медью, кремнием. цинком и некоторыми другими элементами.

Временное сопротивление легированного алюминия (алюминиевых сплавов) в за­висимости от состава легирующих добавок в 2 -5 раз выше, чем технически чистого; однако относительное удлинение при этом соответственно в 2 - 3 раза ниже. С повыше­нием температуры прочность алюминия снижается и при температуре свыше 300 °С близка к нулю (см. рис. 1.7).

Особенностью ряда многокомпонентных сплавов А1 - Mg - Si, Al - Си - Mg, Al - Mg- Zn является их способность к дальнейшему увеличению прочности в процессе старения после термической обработки; такие сплавы называются термически упрочняемыми.

Временное сопротивление некоторых высокопрочных сплавов (системы Al - Mg - Zn) после термической обработки и искусственного старения превышает 40 кН/см 2 , отно­сительное удлинение при этом составляет всего 5-10 %. Термическая обработка спла­вов двойной композиции (Al -Mg, Al- Mn) к упрочнению не приводит, такие сплавы получили название термически неупрочняемых.

Повышение условного предела текучести изделий из этих сплавов в 1,5 - 2 раза может быть достигнуто холодной деформацией (нагартовкой), относительное удлине­ние при этом также существенно снижается. Следует отметить, что показатели всех основных физических свойств сплавов вне зависимости от состава легирующих элемен­тов и состояния практически не отличаются от показателей для чистого алюминия.

Коррозионная стойкость сплавов зависит от состава легирующих добавок, состо­яния поставки и степени агрессивности внешней среды.

Полуфабрикаты из алюминиевых сплавов изготавливают на специализированных за­водах: листы и ленты - прокаткой на многовалковых станах; трубы и профили - мето­дом экструзии на горизонтальных гидравлических прессах, позволяющим получить про­фили самой разнообразной формы сечения, в том числе и с замкнутыми полостями.

На отправляемых с завода полуфабрикатах указывается марка сплава и состояние поставки: М - мягкое (отожженное); Н - нагартованное; Н2 - полунагартованное; Т - закаленное и естественно состаренное в течение 3 - 6 сут при комнатной темпера­туре; Т1 - закаленное и искусственно состаренное в течение нескольких часов при повышенной температуре; Т4 - не полностью закаленное и естественно состаренное; Т5 - не полностью закаленное и искусственно состаренное. Полуфабрикаты, поставля­емые без обработки, дополнительного обозначения не имеют.

Из большого числа марок алюминия к применению в строительстве рекомендуются следующие:

Термически неупрочняемые сплавы: АД1 и АМцМ; АМг2М и АМг2МН2 (листы); АМг2М (трубы);

Термически упрочняемые сплавы: АД31Т1; АД31Т4 и АД31Т5 (профили);

1915 и 1915Т; 1925 и 1925Т; 1935, 1935Т, АД31Т (профили и трубы).

Все указанные выше сплавы, за исключением сплава 1925Т, который используется только для клепаных конструкций, хорошо свариваются. Для литых деталей использует­ся литейный сплав марки АЛ8.

Конструкции из алюминия благодаря малой массе, стойкости против коррозии, хладностойкости, антимагнитности, отсутствию искрообразования, долговечности и хорошему виду имеют широкие перспективы применения во многих областях стро­ительства. Однако из-за высокой стоимости использование алюминиевых сплавов в стро­ительных конструкциях ограничено.

В настоящее время, наиболее распространёнными на российском рынке системы НВФ можно разделить на три большие группы:

• системы с подоблицовочной конструкцией из алюминиевых сплавов;
• системы с подоблицовочной конструкцией из оцинкованной стали с полимерным покрытием;
• системы с подоблицовочной конструкцией из нержавеющей стали.

Наилучшие прочностные и теплофизические показатели, безусловно, имеют подоблицовочные конструкции из нержавеющей стали.

Сравнительный анализ физико-механических свойств материалов

*Свойства нержавеющей и оцинкованной стали отличаются незначительно.

Теплотехнические и прочностные характеристики нержавеющей стали и алюминия

1. Учитывая в 3 раза меньшую несущую способность и в 5,5 раз большую теплопроводность алюминия, кронштейн из алюминиевого сплава является более сильным "мостом холода", чем кронштейн из нержавеющей стали. Показателем этого служит коэффициент теплотехнической однородности ограждающей конструкции. По данным исследований коэффициент теплотехнической однородности ограждающей конструкции при применении системы из нержавеющей стали составил 0,86-0,92, а для алюминиевых систем он равен 0,6-0,7, что заставляет закладывать большую толщину утеплителя и, соответственно, увеличивать стоимость фасада.

Для г. Москвы требуемое сопротивление теплопередаче стен с учетом коэффициента теплотехнической однородности составляет для нержавеющего кронштейна - 3,13/0,92=3,4 (м2.°C)/Вт, для алюминиевого кронштейна - 3,13/0,7=4,47 (м 2 .°C)/Вт, т.е. на 1,07 (м 2 .°C)/Вт выше. Отсюда, при применении алюминиевых кронштейнов толщина утеплителя (с коэффициентом теплопроводности 0,045 Вт/(м.°C) должна приниматься почти на 5 см больше (1,07*0,045=0,048 м).

2. Из-за большей толщины и теплопроводности алюминиевых кронштейнов по расчетам, проведенным в НИИ Строительной физики, при температуре наружного воздуха -27 °C температура на анкере может опускаться до -3,5 °C и даже ниже, т.к. в расчетах площадь поперечного сечения алюминиевого кронштейна принималась 1,8 см 2 , тогда как реально она составляет 4-7 см 2 . При применении кронштейна из нержавеющей стали, температура на анкере составила +8 °C . То есть, при применении алюминиевых кронштейнов, анкер работает в зоне знакопеременных температур, где возможна конденсация влаги на анкере с последующим замерзанием. Это будет постепенно разрушать материал конструктивного слоя стены вокруг анкера и соответственно снижать его несущую способность, что особенно актуально для стен из материала с низкой несущей способностью (пенобетон, пустотелый кирпич и др.). При этом теплоизоляционные прокладки под кронштейн по причине их малой толщины (3-8 мм) и высокой (относительно утеплителя) теплопроводности снижают теплопотери всего на 1-2 %, т.е. практически не разрывают "мост холода" и мало влияют на температуру анкера.

3. Низкое температурное расширение направляющих. Температурные деформации алюминиевого сплава в 2,5 раза больше, чем нержавеющей стали. Нержавеющая сталь имеет более низкий коэффициент температурного расширения (10 10 -6 °C -1), по сравнению с алюминием (25 10 -6 °C -1). Соответственно удлинение 3-метровых направляющих при перепаде температур от -15 °C до +50 °C составит 2 мм для стали и 5 мм для алюминия. Поэтому для компенсации температурного расширения алюминиевой направляющей необходим целый ряд мероприятий:

а именно - введение в подсистему дополнительных элементов - подвижных салазок (для П-образных кронштейнов) или овальных отверстий с втулками для заклепок - не жесткая фиксация (для L-образых кронштейнов).

Это неминуемо приводит к усложнению и удорожанию подсистемы или неправильному монтажу (так как очень часто бывает, что монтажники не использует втулки или неправильно фиксирует узел с дополнительными элементами).

В результате данных мероприятий весовая нагрузка приходится только на несущие кронштейны (верхний и нижний) а другие служат лишь как опора, а это значит, что анкеры нагружены не равномерно и это обязательно нужно учитывать при разработке проектной документации, что зачастую просто не делают. В стальных же системах вся нагрузка распределяется равномерно - все узлы жестко зафиксированы - незначительные температурные расширения компенсируются за счет работы всех элементов в стадии упругой деформации.

Конструкция кляммера позволяет делать зазор между плитами в системах из нержавеющей стали от 4 мм, тогда как в алюминиевых системах - не менее 7 мм, что к тому же не устраивает многих заказчиков и портит внешний вид здания. Кроме того, кляммер должен обеспечивать свободное перемещение плит облицовки на величину удлинения направляющих, иначе будет происходить разрушение плит (особенно на стыке направляющих) или разгибание кляммера (и то, и другое может привести к выпадению плит облицовки). В стальной системе нет опасности разгибания лапок кляммера, что может с течением времени произойти в алюминиевых системах из-за больших температурных деформаций.

Противопожарные свойства нержавеющей стали и алюминия

Температура плавления нержавеющей стали 1800 °C, а алюминия 630/670°C (в зависимости от сплава). Температура при пожаре на внутренней поверхности плитки (по результатам испытаний МООУ «Региональный сертификационный центр «ОПЫТНОЕ») достигает 750 °C. Таким образом, при применении алюминиевых конструкций может произойти расплавление подконструкции и обрушение части фасада (в зоне оконного проема), а при температуре 800-900°С алюминий сам по себе поддерживает горение. Нержавеющая сталь же при пожаре не плавится, поэтому наиболее предпочтительна по требованиям пожарной безопасности. К примеру - в г. Москва при строительстве высотных зданий алюминиевые подконструкции вообще не допускаются к применению.

Коррозионные свойства

На сегодняшний день единственным достоверным источником о коррозионной стойкости той или иной подоблицовочной конструкции, а соответственно и долговечности, является экспертное заключение «ЭкспертКорр-МИСиС».

Самыми долговечными являются конструкции из нержавеющих сталей. Срок службы таких систем составляет не менее 40 лет в городской промышленной атмосфере средней агрессивности, и не менее 50 лет в условиях условно-чистой атмосферы слабой агрессивности.

Алюминиевые сплавы, благодаря оксидной плёнке, обладают высокой коррозионной стойкостью, но в условиях повышенного содержания в атмосфере хлоридов и серы возможно возникновение быстроразвивающейся межкристаллитной коррозии, что приводит к существенному снижению прочности элементов конструкции и их разрушению. Таким образом, срок службы конструкции из алюминиевых сплавов в условиях городской промышленной атмосферы средней агрессивности не превышает 15 лет. Однако, по требованиям Росстроя, в случае применения алюминиевых сплавов для изготовления элементов подконструкции НВФ, все элементы в обязательном порядке должны иметь анодное покрытие. Наличие анодного покрытия увеличивает срок службы подконструкции из алюминиевого сплава. Но при монтаже подконструкции различные её элементы соединяются заклёпками, для чего сверлятся отверстия, что вызывает нарушение анодного покрытия на участке крепления, т. е. неизбежно создаются участки без анодного покрытия. Кроме того, стальной сердечник алюминиевой заклёпки совместно с алюминиевой средой элемента составляет гальваническую пару, что также ведёт к развитию активных процессов межкристаллитной коррозии в местах крепления элементов подконструкции. Стоит отметить, что зачастую дешевизна той или иной системы НВФ с подконструкцией из алюминиевого сплава обусловлена именно отсутствием защитного анодного покрытия на элементах системы. Недобросовестные производители таких подконструкций экономят на дорогостоящих электрохимических процессах анодирования изделий.

Недостаточной коррозионной стойкостью, с точки зрения долговечности конструкции, обладает оцинкованная сталь. Но после нанесения полимерного покрытия срок службы подконструкции из оцинкованной стали с полимерным покрытием составит 30 лет в условиях городской промышленной атмосферы средней агрессивности, и 40 лет в условиях условно-чистой атмосферы слабой агрессивности.

Сравнив вышеперечисленные показатели алюминиевых и стальных подконструкций, можно сделать вывод - стальные подконструкции по всем показателям значительно превосходят алюминиевые.