Решения

Как сделать самодельный точильный станок. Как изготовить самодельный наждак для собственной мастерской

Безусловно, вы не раз слышали о пользе наждака в домашнем хозяйстве, даже если вы не являетесь любителем мастерить поделки своими руками. Ведь в каждом жилье найдутся ножи, ножницы и другие колющие и режущие инструменты, которые время от времени требуют заточки. А вот цена наждака в большинстве торговых точек вас не порадует! И поэтому почему бы не задуматься о самостоятельном изготовлении этого невероятно полезного инструмента?

Предназначение наждака

Многие люди используют сверла для того, чтобы получить отверстия в металле при помощи сверлильного станка или дрели. Через определенное время сверло начинает сильно греться и хуже сверлить, из-за того что оно затупилось. И все это происходит довольно быстро, если дрелью сверлить на повышенных оборотах. Бывают такие случаи, когда сверло посредине обламывается, если его «закусило» при выходе из металла, а деталь при этом была не закреплена.

Соответственно, тупым инструментом работать - одно мучение. В наше время мало кто помнит, как раньше ходили по домам точильщики инструментов с небольшими переносными точилами и занимались заточкой всевозможных инструментов, в том числе и ножей. В наше время можно, конечно, пойдя в магазин, купить совершенно новый инструмент с заводской заточкой, а также можно заточить сверло в домашних условиях.

Чтобы заточить сверла, следует воспользоваться покупным заточным станком, а также можно заточить при помощи изготовленного своими руками наждака. Заточный станок является нужной и незаменимой вещью в хозяйстве. С помощью его затачивается практически любой инструмент, а также он может использоваться для шлифовки древесины.

В каждом магазине инструментов продаются электрические наждаки. Довольно большой их выбор. Приобрести можно как совсем небольшой наждачок для того, чтобы затупившиеся режущие инструменты поправлять, так и довольно мощный точильный станок, с помощью которого можно сточить большой слой металла с любой детали.

Лучшим приобретением будет двухсторонний электронаждак, с одной стороны которого находится чистовой, а с другой черновой шлифовальные круги. Эти круги для предупреждения травм должны иметь защитные кожухи - на случай разрушения или повреждения круга пре работающем двигателе. Также желательно, чтобы были у электроточила регулируемые рабочие упоры для затачиваемых инструментов и искрозащитные щитки с защитным стеклом.

Довольно удобными являются электрические наждаки, у которых регулируется скорость вращения. При снятии большого слоя нужно использовать повышенную скорость, а саму «доводку» режущей кромки делать лучше на малых оборотах. Это исключит, конечно, подгорание металла. Время от времени при заточке инструмента необходимо его охлаждать в ванночке с водой.

Наждак своими руками

В руках каждого мужчины может оказаться движок от бытовой техники, и в голове сразу начинает ютиться вопрос, как сделать наждак своими руками из подручных материалов. Для этого используются всевозможные электродвигатели, на вал которых устанавливают выточенные специально на токарном станке насадки, что предназначены для зажима наждачного круга.

Выбор электродвигателя

Для такой цели обычно используют двигатели от стиральных машин старого производства, таких как «Волга», «Рига», «Сибирь», «Вятка» и т.п. На таких машинках двигатели довольно мощные и реверсные. Также от таких стиральных машин используются выключатели с пускателем.

Несмотря на то, что кажется это довольно просто, из двигателя от советской стиральной машинки самодельный наждак совсем не просто скомпоновать. К примеру, одним из основных вопросов является, как на вал двигателя насадить точильный камень. Там ведь не всегда имеется резьба, а диаметр отверстия камня может с диаметром вала не совпадать.

Поэтому нужна специальная точеная деталь, которая эту несоразмерность компенсировала бы. Чтобы сделать своими руками самодельный наждак, нужно знать его будущие параметры. В большинстве случаев для изготовления в домашних условиях наждака используют обычно асинхронные электродвигатели.

Для наждака считается предельной оборотистость около 3000 оборотов в минуту. Точильный камень при очень большой частоте вращения просто может разорваться. Лучшего всего пользоваться в домашних условиях двигателем с 1000 - 1500 оборотами в минуту. Если будет использоваться электродвигатель на 3000 оборотов в минуту, должен присутствовать довольно прочный камень, и изготовлен качественный фланец. Чаще всего используются большие обороты двигателя не для заточки, а для полировки изделий.

Для того чтобы наждак сделать своими руками, не обязательно стоит использовать для таких целей мощные электродвигатели. Хотя говорят бывалые мастера, что для самодельного точильного станка приемлемой мощностью является 400 Вт, а для домашнего использования хватит двигателя с мощностью около 100 - 200 Вт от советской стиральной машинки. Конечно, он является мало оборотистым, но это очень хорошо.

Можно применять для изготовления наждака своими руками трехфазные и однофазные электродвигатели. В однофазную сеть включаются и те, и другие. Аппарат подключается к однофазной сети через конденсатор.

Выточка фланца

Для соединения двигателя и камня нужно выточить фланец. Для таких целей лучше всего обратиться к токарю с чертежом наждака, размерами внутреннего диаметра камня и диаметра вала двигателя. А остальное - это дело техники и наличие подручных материалов.

Придется вытачивать и сам фланец, который на вал насаживается, а также фиксируется болтом, и гайку, и шайбу с левой резьбой. Также учесть нужно, что на гайке и фланце нарезается резьба, зависимо от направления вращения нашего вала электродвигателя. Если по часовой стрелке происходит вращение - то тогда должна быть резьба левосторонней, если вдруг наоборот - резьба должна быть правосторонней. Во время работы настольного наждака гайка наждака так самопроизвольно будет закручиваться. Если пренебречь этим фактором, гайка работать будет на раскручивание, и поэтому камень может слететь. И, конечно, это крайне опасно.

Что же все-таки делать, если для изготовления точечных втулок определенного диаметра нет возможности? В таком случае могут пригодиться куски труб подходящего диаметра, а зазоры между втулками и валом двигателя получится компенсировать подмоткой изоленты тканевого типа между втулок. Кроме того, можно надеть втулки одна на другую.

В этом случае самое главное при намотке изоленты - соблюдать равномерность, чтобы избежать при вращении образования больших биений. Втулку изготавливают из трубы диаметром 32 миллиметров, равной внутреннему диаметру наждачного круга. На неё надевается непосредственно наждачный круг, что мог сесть с натягом без подмотки.

Такая система втулок довольно плотно на валу сидит. А вот при помощи болта и шайб фиксация обязательна. В домашних условиях в валу вы сможете нарезать резьбу при помощи метчика, при этом зажав в тисках вал электродвигателя. Необходимо в этом случае определить правильно под резьбу диаметр отверстия.

Направление работы

Перед тем, как сделать наждак в домашних условиях, нужно выяснить направление его работы. В наждаке, сделанном своими руками, можно изменить направление вращения ротора. Если, к примеру, двигатель от машинки стиральной, то он является асинхронным, то есть при переключении соответствующих обмоток можно поменять направление вращения. Также в моторах от бытовой техники старого производства бывает 3 - 4 вывода. К примеру, при 4 выводах изменить направление вращения не составит большого труда.

Для этих целей находим пусковую и рабочую обмотку при помощи тестера. Уровень сопротивления рабочей обмотки, как правило, равняется 12 Ом, а пусковой составляет близко 30 Ом. Рабочая обмотка подключается к сети 220 Вт, а пусковая подключается надежно одним концом к одному выводу катушки, а вторым концом нужно коснуться кратковременно ко второму выводу обмотки и после этого сразу отбросить его (используют для этого обычно специальные реле). Если вы используете конденсаторный двигатель, то схема включения будет иной.

Значит, ваш наждак крутиться будет в одну сторону, а если, к примеру, поменять выводы пусковой обмотки местами, то соответственно вращаться будет двигатель в противоположную сторону. Можно вообще в принципе обойтись без катушки пусковой, в этом случае после включения рабочей обмотки в сеть нужно абразивный камень крутнуть в определенную сторону, и станок после этого заработает.

Установка наждака

После того, как сделали самодельный наждак, следует выяснить, как его правильно установить на верстаке. Это делается при помощи кронштейна, который также снимается со стиральной машины и крепится к верстаку болтами. Двигатель с другой стороны опирается на угол, который его поддерживает в горизонтальном положении, а также имеет вырез, что полностью повторяет форму корпуса двигателя. Чтобы уменьшить вибрацию, на уголок надевается окантовка, сделанная из резинового куска шланга.

Для избегания получения травмы от пилы и летящих обломков абразивного круга при работе на точильном станке, сделанном своими руками, необходимо сделать кожух. Изготовить лучше всего его из металла потолще - 2 - 2,5 миллиметра. Это может быть свернутая в полукольцо полоса металла.

Под рабочим органом наждака непосредственно нужно прикрутить небольшой кусок листового оцинкованного железа, который защитит верстак от искр во время работы. Все работы в целях собственной безопасности необходимо проводить в специальных для этого очках или использовать другую защиту.

В качестве приспособлений для наждака использовать можно оргстекло, толщиной 5 миллиметров. Такое стекло крепится к кожуху двигателя при помощи навесок, оно может откидываться на 180 градусов. Также для полноценности станка необходимо для упора обрабатываемой детали сделать подручник.

Конечно же, в пользе электрического точила нельзя усомниться! Ведь не будешь каждый раз использовать новый топор или сверло. Да и покупать для этого наждак как-то дороговато. Но выход есть, стоит только потратить немного времени и собрать наждак своими руками. Следуйте внимательно нашим инструкциям, предусмотрите необходимую защиту станка и не пренебрегайте требованиям безопасности во время работы.

Такое приспособление станком (в полном смысле этого слова) называть нельзя. Однако в хозяйстве вещь нужная, а порой – просто незаменимая. Устройство настолько простое, что собрать точильный станок под силу любому человеку своими руками.

Для начала нужно определиться, для каких целей необходим этот станок, и что мы будем затачивать — , ножи или еще что-то. В зависимости от того, какого диаметра точильные круги будут использоваться, выбирается и мощность двигателя. В интернете все статьи рекомендуют использовать двигатель от старой стиральной машинки. Это – основа всего станка. Однако нужно понимать, что от какого бы механизма двигатель не использовался, его мощности в 1 – 1,5 кВт будет для бытового применения вполне достаточно.

Как собрать станок

выбирается опора (площадка) для двигателя. Он должен быть надежно закреплен, так как при его включении ротор развивает достаточно большие обороты. Рекомендуется делать крепление при помощи болтов диаметром не менее 8 мм. Расположение двигателя должно учитывать удобство пользования станком и замены точильного круга;
подключение лучше делать через магнитный пускатель. Подразумевается, что питание однофазное 220 в. Необходимо просчитать соответствие мощности двигателя и , подходящего к розетке. Лучше сделать подвод питания непосредственно от автомата защиты по отдельной линии.
главная проблема заключается в том, как закрепить наждачный круг на валу двигателя. Круги бывают разные, и диаметры его отверстия и вала двигателя могут не совпадать. В этом случае придется подбирать втулку, а уже на нее сажать камень. На валу необходимо . Как бы круг не крепился на роторе, с втулкой или без нее, его необходимо фиксировать;
установка над камнем защитного кожуха. Его делают из тонкого листового железа или толстого оргстекла на специальном держателе.

Порядок сборки точильного станка

Гайка – шайба – точильный камень – шайба (если ставится втулка, то один ее край играет роль второй шайбы) – гайка (затягивающая) – еще одна гайка (фиксирующая).

Особо следует остановиться на подключении пускателя — они бывают разных исполнений. Нам нужно, чтобы он имел минимум три контакта нормально разомкнутых (НР). Его обмотка подключается к фазной линии через две последовательно соединенные кнопки. Одна – с нормально замкнутыми контактами (НЗ), другая – с НР. Кнопка с НР контактами будет кн. «Вкл», соответственно, вторая – «Выкл». Кн. «Вкл» ставится в параллель с одной парой НР контактов пускателя.

При нажатии кн. «Вкл» на обмотку подается напряжение, и контакты пускателя замыкаются. Одна их пара шунтирует кн. «Вкл», и при ее отпускании напряжение с пускателя не снимается. Нажимая кн. «Выкл», мы разрываем цепь питания обмотки, пускатель «отпускает» контакты, и двигатель останавливается. Как видите, нет ничего сложного в изготовлении этого полезного устройства для домашнего хозяйства.

Появление заточных станков Edge Pro без преувеличения совершило революцию. Цены действительно высокие, но ведь никто не мешает скопировать принцип и самому создать подобное устройство. Мы предлагаем конструкцию простого станка для заточки ножей, стамесок и любых других лезвий, который вы сможете сделать своими руками.

Основание станка

Большинство деталей для заточного станочка можно изготовить буквально из чего угодно, следуя общему принципу устройства. Как пример возьмём ламинированную или полированную ящичную фанеру толщиной 8-12 мм, которая повсеместно применялась при изготовлении корпусов советской радиотехники.

Основание должно быть тяжёлым — около 3,5-5 кг — иначе станок будет неустойчивым и непригодным для заточки тяжелого рубящего инструмента . Поэтому приветствуется включение в конструкцию стальных элементов, например, основание корпуса можно «подковать» уголком 20х20 мм.

Из фанеры нужно выпилить лобзиком две детали в форме прямоугольной трапеции с основаниями 170 и 60 мм и высотой 230 мм. При резе оставляйте припуск 0,5-0,7 мм на обработку торцов: они должны быть прямыми и точно соответствовать разметке.

Третья деталь — наклонная плоскость из фанерной дощечки размерами 230х150 мм. Она устанавливается между наклонными сторонами боковых стенок, при этом трапеции боковинок опираются на прямоугольную боковую сторону.

Другими словами, основание станка — это своего рода клин, но наклонная плоскость должна выступать в передней части на 40 мм. По торцам боковых стенок отложите рейсмусом две линии с отступом вполовину толщины фанеры. Просверлите в каждой дощечке по три отверстия для скрепления деталей шурупами. Перенесите сверловку на торцы наклонной части, временно соедините детали основания.

В задней части боковые стенки соединяются бруском 60х60 мм, который крепится в торец двумя шурупами с каждой стороны. В бруске нужно изготовить 10 мм вертикальное отверстие с отступом в 50 мм от центра, то есть 25 мм от края. Чтобы быть уверенным в вертикальности, лучше сперва сверлить тонким сверлом с обеих сторон, а затем расширять. Сверху и снизу вкрутите в отверстие две футорки с внутренней резьбой М10, а в них — 10 мм шпильку длиной 250 мм. Здесь может потребоваться немного подрегулировать нижнюю футорку, если её резьба не совпадает со шпилькой.

Устройство подручника

Снимите с основания плоскую наклонную часть — её нужно доработать, снабдив устройством фиксации и прижима обрабатываемого инструмента.

Сперва отложите от переднего края 40 мм и по этой линии припасовочной ножовкой запилите паз глубиной около 2 мм. Секционным или сапожным ножом с торца дощечки сколите два верхних слоя шпона, чтобы образовалась выборка, в которую можно вложить 2 мм стальную пластину заподлицо с общей плоскостью.

Подручник состоит из двух стальных планок 170х60 мм и 150х40 мм. Их нужно сложить вместе по длинному торцу с равномерными отступами по краям и изготовить три сквозных отверстия на 6 мм. Планки по этим отверстиям нужно стянуть болтами, располагая шляпки со стороны верхней, более крупной пластины. Дуговой сваркой пропеките каждую шляпку, сваривая её с пластиной, затем снимите наплывы металла и зашлифуйте пластину до получения идеально ровной плоскости.

Приложите более узкую ответную планку к выборке на краю и перенесите отверстия сверлом, затем закрепите подручник болтами. Перед установкой его также можно намагнитить постоянным током, это поможет в заточке мелких лезвий.

Механизм фиксации

Вторая часть подручника — прижимная планка. Она также изготавливается из двух деталей:

Верхняя Г-образная планка 150х180 мм с шириной полок около 45-50 мм.
Нижняя ответная планка прямоугольной формы 50х100 мм.

Детали нужно сложить наподобие того, как складывались части подручника, располагая ответную планку у дальнего края верхней прижимной. По центру проделываем два отверстия с отступом в 25 мм от краёв маленькой детали, через них стягиваем детали двумя 8 мм болтами. Заводить их нужно в противоположных направлениях, при этом шляпка верхнего (ближнего) болта располагается со стороны прижимной планки. Шляпки болтов также привариваются к пластинам и предварительно шлифуются до получения аккуратных скруглений.

На наклонной дощечке с отступом в 40 мм от края проведите рейсмусом линию, и изготовьте по одному 8 мм отверстию в 25 мм от верхнего и нижнего краев. Соедините разметкой края отверстий и лобзиком сделайте пропил с припуском. Полученный паз доведите напильником до ширины 8,2-8,5 мм.

Скрепите прижимную и ответную планку через паз в дощечке. Выступающий сверху болт затяните гайкой так, чтобы планка сохраняла минимальную подвижность, затем законтрите соединение второй гайкой. Для прижима или отпуска планки снизу (в нише основания) накрутите на второй болт гайку-барашек.

Регулировка угла заточки

На шпильку, вкрученную в брусок основы, набросьте широкую шайбу и затяните гайку, чтобы стержень не проворачивался в футорках.

Регулировочную колодку нужно изготовить из небольшого бруска твёрдого материала размерами примерно 20х40х80 мм. Берите карболит, текстолит или древесину твёрдых пород.

В 15 мм от края колодка сверлится в 20 мм торец с двух сторон, отверстие расширяется до 9 мм, затем внутри нарезаем резьбу. С отступом в 50 мм от оси проделанного отверстия сверлится второе, но в плоской части детали, то есть перпендикулярно предыдущему. Это отверстие должно иметь диаметр около 14 мм, кроме того, его нужно сильно развальцевать круглым рашпилем.

Колодка накручивается на шпильку, так есть возможность относительно точно регулировать высоту проушины без сложной системы винтовых фиксаторов как в оригинальном станке, что на практике реализовать чуть труднее. Чтобы колодка была неподвижной при работе, её с обеих сторон нужно контрить гайками-барашками М10.

Каретка и сменные бруски

Для точильной каретки понадобится соосно сварить 30 см отрезки шпильки М10 и гладкого ровного прутка толщиной 10 мм. Также необходимы два твёрдых брусочка размерами примерно 50х80 мм толщиной до 20 мм. В каждом бруске по центру и с отступом в 20 мм от верхнего края следует проделать 10 мм отверстие.

На штангу сперва накручивается гайка-барашек, затем широкая шайба и два бруска, снова шайба и гайка. Между брусочками можно зажать прямоугольные точильные камни, но лучше изготовить несколько сменных точильных брусков.

В качестве основы для них берите лёгкий алюминиевый профиль с плоской частью шириной 40-50 мм. Это может быть профильная прямоугольная труба или отрезки старого карнизного профиля.

Плоскую часть шкурим и обезжириваем, «Моментом» наклеиваем на неё полоски наждачной бумаги разной зернистости от 400 до 1200 грит. Выбирайте наждачку на тканевой основе, а на один из брусков приклейте полосу замшевой кожи для правки лезвий абразивной пастой.

Как правильно точить

Для правильной заточки изготовьте из фанеры несколько шаблонов с углами 14-20º для режущих и 30-37º для рубящих кромок, точный угол зависит от марки стали. Зафиксируйте лезвие параллельно кромке подручника и прижмите его планкой. По шаблону отрегулируйте угол между плоскостями точильной колодки и наклонной дощечки стола.

Начинайте заточку крупным (Р400) бруском, если кромка не имеет правильного угла. Добивайтесь, чтобы полоса спуска приняла форму прямой полосы без извилин и волн. Снижайте зернистость и пройдите по обеим сторонам лезвия сперва бруском Р800, а затем Р1000 или Р1200. При заточке лезвия проводите бруском с небольшим усилием в обоих направлениях.

После заточки лезвие нужно поправить «кожаным» бруском, на который нанесено небольшое количество пасты ГОИ. При правке лезвий рабочее движение направляется только в сторону кромки (на себя), но не против неё. И, напоследок, небольшой совет: если затачиваете ножи с полированными лезвиями и гравировкой, оклеивайте их малярным скотчем, чтобы осыпающийся абразив не оставлял царапин. Также не помешает оклеить поверхность подручника виниловой самоклейкой.

Уважаемые посетители сайта «В гостях у Самоделкина » из представленного автором материала вы узнаете, как можно самостоятельно сделать полноценный наждак из двигателя от стиральной машинки и установить к примеру у себя в мастерской, либо в гараже .

Для мастерового человека данный станочек просто незаменим, потому как постоянно что то нужно наточить, подточить). Покупать заводской наждак хорошего качества сегодня будет дороговато, а брать дешевый не имеет смысла, потому как век его не долог. Лучший вариант сделать наждак самостоятельно, традиция использования двигателей от стиральных машин для изготовления данного станка, пошла еще со времен СССР. Наверняка у многих еще есть такие наждаки и прекрасно работают на протяжении нескольких десятилетий)

И так, давайте рассмотрим, что конкретно понадобилось мастеру для сборки наждака?

Материалы
1. двигатель от стиральной машинки. 220 в 2826 об/мин 370 W
2. 2 конденсатора емкостью 3 мкф
3. точильный круг
4. уголок
5. проф труба квадратного сечения
6. резиновые пробки от пузырьков с антибиотиками
7. выключатель (тумблер)
8. провода
9. вилка
10. оцинкованная жесть
11. фланец для крепления двигателя
12. болты, гайки, шайбы, гровера
13. краска
14. припой
15. изолента

Инструменты
1. болгарка (УШМ)
2. сварочный аппарат
3. дрель
4. тиски
5. металлическая линейка
6. маркер
7. молоток
8. ножницы по металлу
9. отвертка
10. гаечный ключ
11. паяльник
12. плоскогубцы
13. нож
14. кисть
15. метчик

Пошаговая инструкция по сборке наждака своими руками .

Как уже было сказано выше, лучшим вариантом является использование двигателя от стиральной машинки, наверняка у многих имеются старые стиралки, которые еще жалко выбросить или сдать в металлолом) так вот снимайте мотор и делайте точило) Вот так выглядит сердце машины.

ТТХ обязательно указываются на корпусе, или же табличке прикрученной к нему.

Точильный круг можно приобрести в магазине, но у многих запасливых хозяев, такого добра полно в гараже.

Изготовление контр болта.

Пропиливается риска под отвертку.

Закручивается.

Переносит контур лекало на металлический уголок.

Выпиливает при помощи болгарки.

Пробная примерка и подгонка.

Опорная рама точильного станка будет сделана из проф труб прямоугольного и квадратного сечения.

Заготовка крепится к верстаку при помощи струбцины, автор делает распил при помощи болгарки.

Примеряет к соотношению с другой трубой.

Примерно так это будет выглядеть в дальнейшем.

Отрезается по краям часть металла, чтоб подошло к опорам.

Снова примерка.

Для бесперебойного пуска двигателя было взято 2 конденсатора и соединены между собой вот так.

Пробует вставить элементы на их законное место.

Все отлично подошло, снова собирает конструкцию для оценки.

Поверхность металлических деталей тщательно шлифуется болгаркой и металлической щеткой.

После чего мастер приступает к сварке непосредственно самой рамы станка.

Наваривает крепление для двигателя.

Устанавливает конденсаторы.

Затем протачивает при помощи плоского напильника.

Ту же самую операцию проводит с другой стороны.

Вот такая деталь получилась в итоге. Данные отверстия служат для перемещения столика по направляющим,
а сама рабочая поверхность столика будет гладкой.

Дополнительно выпиливается стойка и сама столешня.

Сваривается в единую конструкцию.

Зачищается.

Пробная установка.

Так оно должно выглядеть.

С установленным точильным кругом.

Как вы поняли столик можно подвинуть и отодвинуть, предварительно ослабив крепление.

После чего в ножках нарезается резьба, необходимая под установку резиновых пробок.

Чтобы не испачкать краской верстак, необходимо подложить под окрашиваемый объект газетку)

Вот они резиновые пробочки от пузырьков.

Прикручиваются непосредственно к ножкам.

Вот что мы получаем в итоге.

Для включения и выключения наждака мастер подключает выключатель.

Подсоединяет провода.

Крепит на корпус станка.

Намечает центр.

Высверливает и примеряет.

Станок для заточки предназначен для правки режущего края ножей, сверл, ножниц, пил, стамесок. В качестве точила используется алмазная или абразивная поверхность. Для работы на современном точильном станке не требуется особых умений, но стоят такие аппараты недешево. Зато самодельный станок обойдется в копейки.

Виды и устройство станков

Существует специализированное и универсальное . Специализированное создано для работы с конкретным видом режущего инструмента, например, парикмахерских и маникюрных ножниц, цепей или фрез. Универсальное оборудование используется для заточки любых видов резаков.

Станки для заточки могут относиться к бытовой или профессиональной категории. Вторые очень надежны, выдерживают беспрерывную работу в течение рабочего дня, дороги. Бытовые небольших размеров, легкие и недорогие. Профессиональные, как правило, монтируются прямо на полу, бытовые — настольные.

Любой станок состоит из:

основания;
электромотора;
точильного круга (может быть несколько);
подручников и других устройств для правильной подачи затачиваемого инструмента.

Технические характеристики:

мощность электромотора;
напряжение электросети;
поперечник точильного диска;
скорость вращения абразивного диска;
посадочный размер абразивного диска;
размеры станка и его вес.

Дополнительные опции

Профессиональные станки отличаются от бытовых и самодельных, в том числе, и наличием дополнительных устройств, облегчающих работу:

автоматическая регулировка угла подачи затачиваемой детали;
автоматическая регулировка скорости вращения точильного круга.

Универсальный точильный станок

На таком станке можно заточить любой режущий инструмент, поэтому его чаще всего делают своими руками. Простое устройство состоит из двигателя, вал которого выходит с двух сторон. На вал надето два абразивных диска различной зернистости. Сначала инструмент обрабатывается на более грубом диске, после чего проводится чистовая шлифовка на мелком. Фабричные модели оснащают опорной планкой для затачиваемой детали и прозрачным предохранительным кожухом от разлетающихся искр.

Основные показатели самодельных или заводских точильных аппаратов — мощность двигателя и скорость вращения диска. Чем выше характеристики, тем чище и аккуратнее заточка. У ряда моделей существует возможность бесступенчатого переключения скоростей.

Самодельный станок для заточки

Простейшая самодельная модель настольного типа. На изготовление своими руками уйдет пара часов времени и минимум материалов:

кабельные стяжки;
толстая фанера №10;
два болта с гайками;
саморезы;
электролобзик;
шуруповерт.

Ход работ:

из фанеры своими руками вырезаем прямоугольное основание, 4 детали для стоек и одну деталь под упор для инструмента;
в верхней части корпуса шлифовальной машины сделаем отверстия для кабельных стяжек;
машину переворачиваем и своими руками притягиваем к основанию через подготовленные отверстия;
в деталях строек сделаем отверстия для болтов;
прикрепляем нижние детали к основанию саморезами;
верхние детали стоек прикрепляем к упору, соединяем на болты стойки и самодельный станок для заточки готов.

Самодельный универсальный станок для заточки

Чтобы сделать своими руками, понадобится:

электрический двигатель не мощнее 1000 Вт;
вал и два подшипника;
два шкива;
полоса металла толщиной 2 мм;
пластинка оргстекла;
электрический провод;
стальные уголки.

Ход работ:

станину свариваем своими руками из стального уголка;
на двигатель устанавливаем вал и шкивы, крепим на болты с гайками. Чтобы гайки не раскручивались применяют граверы;
абразивные круги надеваем на шкивы с двух сторон двигателя. Если внутренний поперечник круга больше вала, используются дополнительные шайбы и втулки. Надетые круги фиксируются крепежными гайками.
в качестве подставки под инструмент во время затачивания собираем поворотную планку из уголка;
вырезаем и привариваем защитный короб из металлического листа;
на верхнюю часть защитного кожуха навешиваем створку из оргстекла;
двигатель подсоединяется к электропитанию с помощью отрезка провода, который подводится к пусковой кнопке и от нее в электрическую сеть.

Эту модель самодельного станка можно использовать и для заточки сверл: один из абразивных кругов своими руками снимаем и вместо него прикрепляем цанговый патрон от электродрели.

Когда все готово, необходимо сделать пробный пуск. Обратите внимание на вибрацию и биение камня — они должны быть минимальны. Между краем абразивного диска и основанием станка выдерживается расстояние больше 1,5 см.

Видеоролики о простом станке для заточки без электропривода и заводской модели JET: