Дизайн

Из чего можно сделать строительные блоки. Как зарабатывать, изготавливая строительные блоки

На рынке строительных материалов представлены различные виды бетонных блоков, в том числе и шлакобетонные. Они отличаются малым весом, увеличенными размерами, что позволяет ускоренными темпами построить здание. Желая уменьшить сметную стоимость работ, многие застройщики не приобретают блочный стройматериал, а изготавливают его самостоятельно, используя станок для производства блоков. Не всегда промышленные модели вибрационных станков отличаются качеством и производительностью. Несложно сделать самодельный агрегат, руководствуясь приведенными рекомендациями.

Блоки из шлакобетона

Виды бетонных блоков для строительства

Несмотря на то что в строительной сфере для возведения зданий часто применяется кирпич, ему сложно конкурировать с блочными стройматериалами, изготовленными из бетона. Для постройки дома легко подобрать блоки, которые отличаются:

увеличенными габаритами;
уменьшенным весом;
используемым наполнителем;
технологией производства.

Технология изготовления блочной продукции предусматривает применение следующего заполнителя:

керамзита;
опилок;
шлаков;
кирпичного боя;
отсева.

Блоки из керамзита

Стеновые материалы блочного типа делятся на следующие виды:

керамзитобетонные блоки;
арболитовые изделия;
пенобетонные стройматериалы;
газобетонную продукцию;
шлакоблоки.

Использование шлакоблоков, стоимость которых ниже чем других блочных стройматериалов снижает объем затрат на возведение здания. Изготовление шлакоблоков своими силами осуществить несложно в домашних условиях, используя станок для производства блоков. Рассмотрим характеристики шлакоблочного стройматериала.

Шлакобетонные блоки – свойства стройматериала

Шлакобетонные блоки представляет собой стройматериал, полученный по технологии вибрационного прессования. Наряду с цементом и песком, для изготовления используются следующие виды наполнителя:

шлаки, являющиеся отходами металлургических предприятий;
отсев из гранита и щебенки;
кирпичные отходы;
речной щебень;
частицы керамзита.

Кирпичные отходы одна из составляющих для шлакобетонных блоков

Изготовление шлакоблочной продукции может осуществляться различным образом:

по промышленной технологии, предусматривающей температурную обработку и пропаривание;
в домашних условиях, используя самодельный станок для блоков.

Изготавливая шлакобетонные блоки на станке для производства блоков, можно получить продукцию, обладающую следующими преимуществами:

повышенными теплоизоляционными характеристиками. Шлакобетон обладает низкой теплопроводностью и хорошо сохраняет тепло;
увеличенными габаритами. Они позволяют быстро построить шлакобетонное здание, хозяйственную постройку или гараж своими руками;
стойкостью к микроорганизмам и повреждению грызунами. Это обеспечивается за счет используемого наполнителя и структуры шлакоблочного массива;
уменьшенной стоимостью. Самодельный шлакоблок дешевле, чем, например, используемый для строительства пеноблок, приобретенный в торговой сети.

Кроме того, шлакобетонный материал пожаробезопасен легко обрабатывается и гасит внешние шумы.

Наряду с достоинствами, шлакобетон имеет ряд недостатков:

ограниченный срок эксплуатации. Долговечность шлакобетонного строения не превышает два с половиной десятилетия;
пониженные прочностные свойства. Из шлакобетона возводят только одноэтажные и двухэтажные строения;
растрескивается при сдвигах. В процессе усадки коробки трещины идут не по швам, а непосредственно по блокам.

Шлакобетон обладает низкой теплопроводностью и хорошо сохраняет тепло

Шлакобетон также имеет непрезентабельный внешний вид, нуждается в наружной отделке. Кроме того, шлакобетон нельзя использовать для устройства фундамента.

Несмотря на слабые стороны материала, ему отдают предпочтение в ситуациях, когда требуется при минимальных затратах оперативно построить небольшое здание или хозяйственную постройку.

Какой лучше использовать станок для блоков

Перед застройщиками, которые решили самостоятельно изготавливать шлакобетонные блоки для возведения стен, возникает вопрос выбора оборудования. Не всегда имеется возможность арендовать станок для производства строительных блоков, особенно в небольших населенных пунктах. Многие принимают решение изготовить оборудование своими силами. В зависимости от финансовых возможностей, можно остановиться на следующих вариантах:

простейшей конструкции, позволяющей в домашних условиях изготавливать стеновые блоки при минимальных затратах;
модернизированном варианте агрегата, укомплектованном устройством уплотнения и дополнительными механизмами.

Сложно дать однозначный ответ, какой станок для производства блоков предпочтительнее применять. Все зависит от количества блоков, которые необходимо изготовить и возможностей финансирования. Остановимся на особенностях каждого агрегата.

Станок для блоков упрощенной конструкции

Для изготовления шлакоблоков своими силами в уменьшенном количестве необязательно изготавливать механизированный агрегат, использовать вибратор, а также дополнительные механизмы. Процесс изготовления по упрощенной технологии может осуществляться в специальных формах.

Станок для блоков упрощенной конструкции

Порядок действий:

Соберите формы и обмажьте их внутреннюю поверхность отработанным маслом.
Залейте в разборные формы шлакоблочную смесь.
Оставьте на 3–4 часа до застывания раствора.
Разберите емкости и аккуратно извлеките блоки.
Обеспечьте возможность высыхания в закрытом помещении.

При необходимости изготовления полой продукции, для формирования полостей целесообразно использовать обычные бутылки от напитков. Упрощенный станок для производства блоков, представляющий собой емкость необходимого размера из древесины или стали, можно изготовить при минимальном объеме затрат.

Модернизированный станок для производства строительных блоков

При увеличенной потребности в шлакоблоках для строительства большого здания можно изготовить более сложный станок для производства блоков, укомплектованный специальными устройствами:

вибрационным механизмом. В качестве вибродвигателя применяется электрический мотор, на приводном валу которому расположен эксцентрик. Мощность привода зависит от размера формы, массы шлакобетонного раствора и составляет 0,5–1,5 кВт. Под воздействием вибрации происходит уплотнение шлакобетонного массива, равномерное распределение материала по всему пространству формы, а также удаление воздушных включений. В результате уплотнения повышается удельный вес и прочность шлакоблочной продукции;
подъемным приспособлением. Оно предназначено для ускоренного извлечения готовой продукции из формовочных емкостей. Существует множество конструктивных решений, позволяющих ускорить и облегчить выемку блоков. В наиболее простом варианте достаточно приварить рукоятки произвольной формы к формовочной емкости, потянув за которые можно извлечь затвердевший блок. Используя готовые чертежи, можно самостоятельно собрать рычажный механизм из подручных материалов.

Модернизированный станок для производства строительных блоков

Применяемая в этом агрегате форма должна соответствовать размерам шлакоблока, который планируется изготовить. В большинстве случаев изготавливаются изделия стандартных габаритов – 0,4х0,2х0,2 м. Формовочная емкость должна иметь увеличенную на 4м5 см высоту, чтобы заформованный блок после уплотнения имел требуемые размеры. Для имитации полостей к днищу емкости можно приварить обрезки труб необходимого диаметра.

Изготавливаем станок для блоков своими руками – последовательность действий

Для выполнения работ по сборке виброуплотнителя необходимо подготовиться. Потребуются следующие материалы и инструменты:

стальные листы толщиной 2,5–3 мм;
металлическая труба наружным диаметром 7,5м8,5 см;
электрический двигатель мощностью до одного киловатта;
аппарат для электрической сварки с электродами;
болгарка в комплекте с отрезным кругом для металла;
слесарный инструмент.

До начала изготовления следует подготовить чертежи и разобраться с конструкцией станка для производства блоков. Необходимо определиться с габаритами блоков, которые будут изготавливаться – от этого зависит размер формы. Можно ее сварить под стандартную продукцию или изготовить увеличенного размера.

Чертёж станка для шлакоблока

Когда все подготовлено, делаем станок для производства блочных изделий, соблюдая очередность операций:

Нарежьте из стального листа заготовки прямоугольной формы для сварки формовочной емкости требуемого размера.
Прихватите их электросваркой и соберите боковую окантовку формовочного ящика для заливки шлакоблочной смеси.
Проверьте правильность прихватки, при равной длине диагонали окончательно проварите элементы формы.
Нарежьте трубчатые заготовки, длина которых равна высоте форме и сделайте на боковой поверхности диаметрально расположенные разрезы.
Обеспечьте конусообразную форму трубчатых элементов и приварите их к нижнему листу будущего формовочного ящика.
Приварите поперечную перемычку к конусам, установите заглушки на торцы с меньшим размером.
Произведите окончательную сборку формовочного ящика, приварив дно со вставками к окантовке.
Закрепите с противоположных сторон две рукоятки для подъема и транспортировки формовочной емкости.
Установите резьбовые элементы крепления вибромотора и привинтите вибродвигатель с балансирным грузом.
Вырежьте верхнюю крышку, соответствующую габаритам внутренней полости ящика и имеющую отверстия для труб.
Нанесите антикоррозионное покрытие, соберите агрегат и проверьте его функционирование.

Использование групповой емкости увеличенного размера позволяет повысить производительность вибропрессовального станка.

Чертеж. Станок для виброформовки

Самостоятельное производство шлакобетонных блоков – рецептура

Станок для изготовления шлакоблоков своими руками

Для изготовления шлакоблоков на самостоятельно изготовленном оборудовании необходимо подготовить следующие материалы:

портландцемент с маркировкой М400 и выше;
отсев или мелкий щебень;
шлак или золу от сгорания угля;
просеянный песок;
воду.

Применяют также специальные пластификаторы, повышающие прочность шлакоблочного массива и ускоряющие застывание. Для подготовки увеличенного объема шлакобетонной смеси потребуется бетоносмеситель.

Используются следующие рецептуры шлакобетонного состава:

перемешайте портландцемент со шлаком в пропорции 1,5:8. Постепенно разводите смесь водой, количество которой не должно превышать половину объема цемента;
смешайте щебеночный отсев, цемент и угольную золу в пропорции 4:1:4. Добавляйте воду в бетоносмеситель до пластичного состояния раствора.

Возможны рецептуры, предусматривающие использование гранулированных шлаков, пластификаторов, кварцевого песка и кирпичного боя.

Портландцемент с маркировкой М400

Своими силами изготавливаем продукцию, используя станок для производства блоков

Используя самостоятельно изготовленный станок для блоков, проводите работы по следующему алгоритму:

Установите оборудование на ровной площадке.
Подключите электрическое питание.
Приготовьте шлакоблочный раствор.
Залейте подготовленную смесь в форму.
Включите вибродвигатель на 2–3 минуты.
Добавьте шлакобетонную смесь до верхнего уровня.
Поставьте защитную крышку и включите вибратор.

Уплотните массив. Крышка должна дойти до касания с упорами, расположенными в соответствии с высотой блока. Затем снимите ящик и дайте отстояться заформованному блоку до схватывания массива. После аккуратного извлечения, шлакобетонные изделия просушите в закрытом и проветриваемом помещении.

Подводим итоги

Планируя строительство здания из шлакобетона, можно уменьшить объем затрат, самостоятельно изготовив станок для производства блоков. Важно использовать для изготовления агрегата проверенную документацию и тщательно разобраться с конструкцией виброуплотнительного устройства. Для получения качественной продукции изучите рецептуру, а также разберитесь с технологией.

Керамзитобетон обладает хорошими эксплуатационными характеристиками, благодаря чему он широко применяется в строительной сфере. Для постройки дома из него, не обязательно заказывать готовый материал. Вы значительно сэкономите, если изготовите керамзитобетонные блоки своими руками. Для этого не понадобится приобретать дорогостоящее оборудование или сырье.

Требуемые материалы и инструменты

При возведении здания из большого количества керамзитобетонных блоков (к примеру, вы решили построить свой дом) необходимо будет запастись специальным оборудованием:

бетономешалкой (лучше брать емкость не менее 130 л), в зависимости от фирмы ее стоимость может составлять 9,5-12 тыс. руб.;
ручным станком для вибропрессования: его можно приобрести в строительном магазине за 7,5-10 тыс. руб. или заказать напрямую у производителя; формы для заливки в таких конструкциях уже предусмотрены, поэтому отдельно их покупать или изготавливать не нужно; при желании его можно изготовить самим из металлической столешницы и старого рабочего двигателя.

Как показывает практика, при наличии специального оборудования и достаточного запаса форм за полный рабочий день, при работе вдвоем, вполне можно получить около 160 блоков. Механический станок для изготовления позволяет за один цикл (1-2 минуты) изготовить 1-4 блока. Если же взять еще несколько помощников, которые будут подносить, засыпать сырье и перетаскивать уже готовую продукцию, то количество готовых изделий увеличится в 2 раза.

Небольшое количество блоков вполне можно изготовить без специального оборудования. В таком случае понадобится лишь подобрать подходящую по размеру емкость для замешивания раствора и изготовить формы для заливки.

Изготовление форм

Чтобы сделать блоки самому, можно использовать как общую опалубку, так и несколько отдельных форм. Матрицы собираются из двух боковых частей в форме буквы «Г» и поддона (низа) изделия. Изготовить их можно из обычной 20-миллиметровой доски, металлического листа или пластика. Стандартный блок имеет размер 39х19х19.

Деревянные формы лучше скрепить металлическими уголками и обшить изнутри тонкостенным металлом. Иначе они будут впитывать влагу из раствора, что может отразиться на прочности будущих изделий. Если металла нет под рукой, можно промазать боковые стенки и днище емкости машинным маслом. Оно также защитит матрицу от влаги.

Пустоты в блоках предусматривают не только с целью экономии раствора, но и для создания воздушных прослоек в стенах для повышения теплопроводности. Для создания пустотелых изделий, внутри форм необходимо установить по три круглых или прямоугольных цилиндра. Чтобы они не смещались, их соединяют между собой, а затем прикручивают саморезами к боковым частям формы.

Для получения пустот при изготовлении небольшого количества блоков можно воспользоваться даже обычными пластиковыми бутылками. В таких случаях для утяжеления их лучше заполнить водой. Вставлять их в форму необходимо уже после заполнения ее раствором на 2/3.

Итак, наши формы готовы. Осталось лишь приготовить керамзитобетон.

Приготовление раствора

Керамзитобетон своими руками замесить несложно. Для получения качественного раствора цемент, песок и керамзит смешиваются в пропорции 1:3:8. Воду добавляют из расчета 200 л на 1 м 3 , хотя ее количество зависит и от изначальной влажности сухой смеси. Для изготовления керамзитобетонных блоков нам понадобятся:

керамзит прочностью П150-200: фракции крупнее 5-10 мм лучше не использовать, так как блоки получатся бесформенными, а их прочность будет значительно ниже;
песок: для получения качественных изделий используют обогащенный гравием песок, обычный речной использовать не рекомендуется;
цемент М400-500;
вода;
пластификаторы: в качестве них часто используется обычное жидкое мыло, стиральный порошок или средство для мытья посуды, его вам понадобится 1% от общего количества цемента; для бетономешалки 130 л можно взять около 70 г мыльного средства; увеличить пластичность раствора можно не только с помощью мыла, но и при добавлении в него глины, извести или древесной золы.

При замесе качественного однородного раствора важно не только соблюдать пропорции, но и вводит компоненты в него в определенной последовательности. Вначале отмеряется точное количество воды. Керамзит, песок и цемент тщательно перемешиваются между собой, а лишь затем полученная сухая смесь вводится в жидкость. Приготовленный раствор по консистенции должен напоминать размягченный пластилин.

Как сделать керамзитобетон без бетономешалки? В таком случае придется потрудиться, тщательно перемешивая раствор лопатой. Разводить раствор в таком случае придется небольшими порциями – ведь не перемешанные комки могут сказаться на качестве конечных изделий. Раствор готов. Остался последний вопрос – как сделать керамзитобетонные блоки?

Так как керамзит легкий материал, в растворе он будет постоянно всплывать, именно поэтому производство большого количества изделий и требует наличия вибростанка. При его отсутствии каждую форму придется утрамбовывать узким деревянным бруском, пока не появится «цементное молочко». Полнотелые изделия можно спрессовать ручной трамбовкой.

Использование вибростанка значительно упрощает работу. Раствор заливается в стальные формы, его излишки удаляются. Далее включается двигатель на пару секунд, чтобы раствор чуть осел. Разравниваем раствор, удаляем его излишки и вновь включаем вибратор на 5-7 секунд. Выключаем машину. Чтобы достать формы из станка, необходимо прокрутить до упора его рукоятку.

Подробнее о том, как происходит изготовление прочных керамзитобетонных блоков своими руками, смотрите на видео.

Просушка

В форме блоки будут сушиться около 2 суток. Во влажный и дождливый период это время может быть большим. Складировать готовые керамзитобетонные блоки лучше на поддоны по 3-4 штуки в ряд. Воздушная прослойка между поддонами позволит готовым изделиям просыхать более равномерно.

Окончательно довести до кондиции, вынутые из формы блоки, необходимо под навесом, так, чтобы на них не попадали прямые лучи солнца и дождевые капли. В жару их смачивают водой и закрывают целлофановой пленкой. Начинать работу с ними можно спустя 1-1,5 недели. Однако идеальным вариантом будет их месячная просушка – лишь за это время цемент полностью наберет марочную прочность. Перед началом работ блоки необходимо очистить от неровностей. Удалить засохшие наплывы раствора можно обычным ножом.

Себестоимость блоков, изготовленных в домашних условиях

Керамзитобетонные блоки, изготовленные своими руками, по стоимости выйдут гораздо дешевле. Если вы хотите узнать, какую сумму вы сможете сэкономить, произведите следующие несложные вычисления. Из 100 л раствора получают около 10-11 пустотелых блоков. Для замешивания такого количества раствора нам понадобятся:

Материал	Количество, кг	Стоимость за кг в Москве и Московской обл., руб.	Сумма, руб.
Цемент	7,7	4,80	36,96
Песок	23,1	3,40	78,54
Керамзит	61,5	1,40	86,10
Вода	7,7 л	–	–
Итого:	100 л		201,60

Стоимость 10 блоков составит 201 руб. 60 коп. Соответственно, 1 штука будет стоить 20 руб. 16 коп. Допустим, для строительства гаража 4х7х3 м вам потребуется 776 блоков. Их себестоимость при изготовлении своими руками 15 тыс. 664 руб.

Стоимость же одного готового изделия в среднем составляет 80 руб., то есть 776 блоков будут стоить 62 тыс. руб. 80 руб. Таким образом, изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях выгодней – ведь мы экономим солидную сумму 46 тыс. 416 руб.

В любом магазине строительных материалов или на рынке можно приобрести специальные блоки, используемые для возведения здания. Однако строительный камень совсем не обязательно покупать, его можно изготовить самостоятельно.

Стеновые блоки имеют множество свойств:

Они прочны, долговечны, обладают улучшенными показателями по морозоустойчивости и огнеупорности. Также есть еще одно свойство стеновых блоков - увеличение полезной площади помещений за счет толщины стеновых блоков без снижения качества теплообмена. Именно поэтому стеновые блоки уверенно вытесняют привычные материалы для строительства. Стеновые блоки помогут вам при небольших затратах получить качественный строительный материал, следовательно – качественное строительство. Дом, построенный из стеновых камней, будет комфортным и теплым, а также позволит значительно сэкономить. Тем более что стоимость самих стеновых блоков выгодно отличается от других строительных материалов. Стеновые блоки создают ощущение комфорта за счет того, что обладают термостойким эффектом, поэтому в помещении из стеновых блоков вам будет прохладно летом, а зимой будет тепло. Поэтому-то и затраты на отопление на треть меньше, чем в домах, построенных из кирпича. Также положительным свойством стеновых блоков является то, что стены, созданные из них, намного легче стен, возведенных из кирпича, таким образом, создается меньшая нагрузка на фундамент. Значит, есть гарантия, что Ваш дом будет не только теплым, но и прочным и менее подверженным обрушению. Плюс ко всему, как в геометрической прогрессии, сокращаются ваши затраты на доставку стеновых блоков. Благодаря их весу (стеновые блоки гораздо легче, чем, к примеру, кирпич) объемы доставляемого материала будут больше.
Итак, почему вы должны выбрать для строительства своего дома стеновые блоки, аргументы «За»:

гарантируют тепло, комфорт, морозоустойчивы и огнеупорны

увеличивают полезную площадь помещения за счет их небольшой толщины

не снижают качество теплообмена в помещении

устанавливаются в течение малого количества времени

по их цене и по стоимости затрат на их установку гораздо дешевле иных строительных материалов

Блоки своими руками

Размеры блоков я выбрал 510x250x215 мм (объем в 14 кирпичей). Из отходов листового железа сварил 11 форм без днищ. С боков приварил по 2 ручки. Прямо на земле расстилаю рубероид, ставлю форму. Чтобы смесь не схватывалась со стенками формы, изнутри протираю их тряпкой, смоченной отработанным маслом или соляркой. Засыпаю туда жесткий керамзитобетон. Трамбую не очень сильно. Первую форму снимаю после засыпки 11-ой - это примерно через 10-12мин. Блоки стоят на месте в течение 12 ч. Затем перекладываю их под навес. Твердеют они при плюсовой температуре в течение 24 суток. Навес делаю из рубероида, брезента или полиэтиленовой пленки. Под ним блоки будут защищены от дождя и солнца.

Блоки своими руками Пробовал изготавливать блоки и с пустотами. Вставлял два деревянных кругляка, обточенных на конус и обернутых кровельным железом. Пустотообразователи могут быть круглые, квадратные, прямоугольные... В зависимости от того, как уложены блоки, толщина стен получается 215, 250 или 510 мм.

Для толстых стен блоки лучше делать пустотелыми, для тонких - заполненными. Условно стены толщиной 215мм без пустот можно назвать холодными, 250мм - полутеплыми, 510мм с пустотами - теплыми.

Для изготовления половинных блоков в форму по центру вставляю лист железа. В заготовки, которые используются для формирования проемов в стене дома, приходится загадывать деревянные пробки для закрепления дверных и оконных коробок.

Блоки своими руками Пробовал делать блоки, применяя вибратор, но раствор уходит на дно формы и керамзит не связывается. Чтобы этого не происходило, сварил общую форму для нескольких блоков. Вибратор закреплял сбоку. Стенки формы делал выше на 1/3 - это для усадки бетона во время вибрации.

Заполнителями могут быть местные недефицитные материалы: керамзит, шлак, опилки и т.д. Я для приготовления смеси использовал цемент, керамзит и песок в соотношении 1:4:1.

Самая тяжелая работа - приготовление бетона. Чтобы немного облегчить ее, сначала изготовил ручную бетономешалку из двухсотлитровой бочки. Ось вращения ее смещена на 10 см относительно центра. Внутри приварил крестовины. Таким образом, за счет эксцентрикового вращения бочки и благодаря крестовинам обеспечивалось хорошее перемешивание массы. За 8 оборотов бочки раствор был готов.

Таким образом изготовил 500 блоков. Их хватило для кладки теплого хлева размером 6,2x4 м и пристройки к нему - холодного сарая.

Несмотря на то, что блоки значительно больше по размеру и массе, чем обыкновенный красный кирпич, приемы кладки и комплект инструмента остаются теми же. Также соблюдаются перевязка кладки в углах и на прямых участках стен. В начале кладки из блоков желательно на цоколе или фундаменте (после гидроизоляции) сделать пояс из красного кирпича. Он должен выступать наружу от цоколя на 30-40 мм, защищая последний от намокания.

Строительные блоки самостоятельно

Строительный блок стандартных размеров очень удобен в работе. Кладка идет довольно быстро, но с другой стороны они получаются не слишком тяжелые. К тому же стены получатся стандартных размеров, то есть в 200 или 400 миллиметров.
Итак, форму для блоков делать проще всего из цементно-стружечной плиты минимум сантиметровой толщины. Также можно взять листовой металл. Честно говоря, подойдет практически любой материал, но при выборе важно учитывать то, насколько долговечной будет форма, не будет ли она напитываться влагой, насколько будет удобно доставать готовые строительные блоки из нее и так далее. Руководствоваться в выборе материала для форм, прежде всего, следует логикой.
Конечно, чтобы сделать блоки своими руками в достаточном количестве, одной формы будет крайне мало. Лучше сразу сделать около пяти или десяти форм, чего будет вполне достаточно для начала. Дальше при необходимости, количество форм можно увеличить.
Что касается раствора для блоков собственного изготовления, то рекомендуется использовать один из двух вариантов.
Первый вариант, позволяет сделать блоки так называемого «холодного бетона». Для этого берут традиционный раствор, который готовят из песка и цемента в пропорциях один к четырем. Другими словами, на одну часть хорошего портландцемента, надо брать четыре части просеянного строительного песка.
Теплый бетон готовится из цемента, песка и керамзита. Пропорции в этом случае будут выглядеть как один к четырем к одному. То есть на одну часть цемента, надо взять около четырех частей керамзита и всего одну часть песка.
Приготовление строительных блоков процесс не сложный. Раствором заполняют формы, лишний раствор снимают кельмой и стараюсь выровнять верхнюю часть блока. Кстати, формы следует устанавливать на ровную поверхность, чтобы раствор расходился максимально ровно под действием гравитации.
Спустя несколько часов блоки можно аккуратно достать из форм и выложить для полного затвердения. Затвердевают они в течение суток, после чего самодельные блоки складывают на поддоны на хранение или относят сразу на строительную площадку.

Строительные блоки в домашних условиях

В наше время строительные блоки вы можете купить на любом строительном рынке и магазине стройматериалов. Их ассортимент сегодня очень велик, вам нужно только определиться с выбором и вам произведут доставку заказа прямо домой. Как самому сделать строительные блоки в домашних условиях
Но можно пойти и другим путем – можно сделать строительные блоки своими руками. Итак, рассмотрим ниже основные принципы того, как самому сделать строительные блоки у себя дома.

Сначала вам нужно определиться какого размера вы планируете делать строительный блок. Ходовым размером сегодня считается следующий размер 400х200х200 мм. Блоки таких геометрических параметров не тяжелы, их легко укладывать при возведении стены. С помощью такого блока вы легко можете сделать стенку двух видов толщиной в 200 мм и потолще в 400мм.

Для создания формы, с помощь которой будут изготавливаться строительные блоки своими руками. Рекомендуем форму сделать сразу на несколько блоков, это значительно ускорит процесс работы и лучше будет использован приготовленный бетон. Вы можете сделать строительные в домашних условиях как полнотельными так и с полостями. Раствор для блоков делают с использованием цемента и песка, при этом пропорция должна быть выдержанной 1 к 4 (это так званый холодный бетон). Также к бетонной смеси вы можете добавлять керамзит, опилки, шлак или стекло (такой бетон еще называют теплым). Многие задаются вопросом: как самому сделать строительные блоки таким образом, чтобы они не прилипали к форме и имели ровную и гладкую внешнюю поверхность. Для этого нужно сделать следующее – нанесите на стенки формы машинным маслом, а еще лучше отработкой.

При заливке строительных блоков в домашних условиях форму сначала нужно наполнять на 45-50%, далее проводить утрамбовку бетона и придавания смеси однородной формы. Уже после этого вы можете заполнить форму полностью снова протрамбовать, выровнять верхнюю сторону, снять остатки бетонной смеси с формы кирпича и дать ему застыть. Бетонной смеси нужно дать застывать около 30 минут. Далее вы аккуратно вынимаете форму и можете проводить следующий цикл работ. Полностью блоки затвердеют только через 24 часа. Следует позаботиться, чтобы до полной просушки блоки были защищены от прямых солнечных лучей и дождя.

Итак, вы уже знаете, как самому сделать строительные блоки в домашних условиях теперь вы смело можете приступать к работе. И если вы сделаете форму хотя бы на десяток блоков для одного захода, то в день вам вполне по силам сделать 120-150 блоков без посторонней помощи

Заранее определите желаемые размеры будущего строительного блока. Наиболее распространенный и самый ходовой размер: 400х200х200 миллиметров. Такой строительный камень не слишком тяжелый, но при этом толщина стены может равняться 200 или 400 мм (это зависит от личных предпочтений).
Для будущих строительных блоков необходимо сконструировать формы. Желательно использовать цементно-стружечную плиту толщиной 10 мм и листовой металл (2-3 мм). Форму для камня также можно сколотить из дерева, ошкуренного изнутри.

Форму сделайте на один или несколько блоков (это ускорит процесс изготовления строительного камня). Изготавливаемые своими руками блоки могут быть с полостями или полнотелыми (в зависимости от личных предпочтений), что влияет на конструкцию отливной формы.

Для «холодного бетона» раствор для блоков приготовьте из цемента и песка (пропорция 1:4), а для «теплого бетона» - из цемента, керамзита и песка в соотношении 1:4:1. Затем заполните «сырьем» блоковую форму наполовину. Утрамбуйте раствор (можно воспользоваться черенком лопаты) и только после этого дополните форму недостающим «сырьем».

Выровняйте верхнюю поверхность будущего блока строительным правилом, то есть уберите этим инструментом лишний раствор. Через тридцать-сорок минут блок аккуратно извлеките из формы, а в ней сформируйте новый строительный камень.

Для полного затвердения раствора блоки бережно транспортируют в специальное место, защищенное от солнца и дождя. Полностью блоки затвердеют через двадцать четыре часа.

Легкие стеновые блоки и их преимущества.

Помимо традиционного материала для возведения стен – кирпича, в частном домостроении сегодня всё чаще используются стеновые блочные материалы, такие как керамзитобетон, газобетон и пенобетон. В чём их отличия, особенности, достоинства и недостатки?

КЕРАМЗИТОБЕТОН.

Особенности: Керамзитобетонные блоки изготавливают из керамзита (вспененная и обожжённая глина), использующегося в качестве заполнителя с фракциями 5–10 мм, воды и цемента.
Достоинства: По теплоизоляционным характеристикам превосходит кирпич, газо- и пенобетон. Устойчив к воздействию влаги. Высокая прочность, морозостойкость

ГАЗОБЕТОН

Особенности: Газобетон получают добавлением в смесь из извести, цемента,кварцевого песка газообразователя (алюминиевая пудра). Материал набирает прочность при повышенном давлении и высокой температуре в печахавтоклавах. Газобетон пористый и внутри, и снаружи, т.е. его порысквозные. Производят изделия в заводских условиях, поэтому качество продукции гарантировано.
Достоинства: Большая геометрическая точность размеров, более высокие показатели тепло- и звукоизоляции, прочности.

ПЕНОБЕТОН

Особенности: Пенобетон (неавтоклавный ячеистый бетон) изготавливают из смеси воды, песка, цемента и пенообразователя. Он твердеет естественным образом в специальных формах. Структура пенобетона – это замкнутые пузырьки разного размера. Изделия можно производить частным образом, прямо на стройплощадке. Изготовленные кустарным способом блоки не всегда соответствуют заявленным характеристикам.
Достоинства: Благодаря закрытой структуре пор ниже влагопоглощение.
Газобетон и пенобетон имеют высокую точность геометрических размеров, что позволяет применять их при монтаже клеевые смеси, а не обычный кладочный раствор. Толщина шва из клеевой смеси – 2–3 мм, а из кладочного раствора – 10–12 мм. Это даёт возможность сделать стену практически однородной, максимально тёплой.

Общим достоинством всех рассматриваемых материалов является:
Большая пористость материалов обеспечивает высокие теплоизоляционные свойства, отличные звукоизоляционные характеристики. Благодаря особенностям структуры материала стены «дышат». Блоки негорючи, не оплавляются и не выделяют вредных веществ при нагревании. Благодаря небольшому весу они существенно снижают нагрузку на фундамент.

Общим недостатком всех рассматриваемых материалов является:
Несмотря на высокие теплоизоляционные показатели, стены из данных материалов нуждаются в утеплении. Пористость блоков требует обязательной защиты стен здания от атмосферных осадков. При этом необходимо сохранить паропроницаемость конструкции.

У Газобетона и Пенобетона дополнительным недостатком можно считать низкую прочность на изгиб. Через каждые три ряда кладки следует обязательно проводить армирование. Необходим ленточный монолитный фундамент или монолитный цокольный этаж.

Как изготовить стеновой блок

Строительные блоки обладают массой достоинств. В их числе удобство и быстрота возведения строений, относительная дешевизна строительства и прочие. Стеновые блоки относятся к одним из немногих материалов, с помощью которых можно построить дом с нуля практически в одиночку. Если у вас много свободного времени и не очень много денег, можно попробовать делать стеновые блоки самостоятельно.

Вам понадобится

Цемент марки М400;
- наполнитель (керамзит, шлак и пр.);
- добавка СДО (древесная омыленная смола);
- песок;
- совковая лопата;
- емкости для отмеривания и размешивания раствора;
- форма для блока.

На 1 м³ керамзитобетона M75:
- цемента М400 – 250 кг;
- керамзита – 1,05 м³;
- песка – 0,2 м³;
- древесной омыленной смолы (СДО) – 0,3 кг;
- воды – 0,25-0,35 м³.

На 1 м³ шлакобетона M50:
- цемента М400 – 200 кг;
- шлака – 0,7 м³;
- песка – 0,25 м³;
- извести – 50 кг;
- воды 0,1–0,15 м³.

Инструкция

1 Выберите наиболее подходящий для вас вид блока

Стеновые блоки могут изготавливаться на основе различных связующих компонентов и наполнителей. В качестве основного компонента используется цемент. Выбор наполнителей гораздо шире. Это может быть песок, керамзит, шлак, опилки и пр. В зависимости от вида наполнителей и их соотношений друг с другом можно получать материал, различающийся прочностью, теплопроводностью, влагоустойчивостью, морозоустойчивостью. При изготовлении стеновых блоков собственными руками чаще всего в качестве наполнителей выбираются шлак или керамзит. Шлаковые и керамзитные блоки обладают хорошими эксплуатационными свойствами – высокой теплоизоляцией в сочетании с достаточной прочностью – и при этом относительно дешевы. Шлак зачастую можно приобрести вообще бесплатно или за мизерную цену.

2 Определитесь с маркой блока

Прочность строительного блока, характеризующаяся его маркой, обуславливается относительным содержанием цемента и наполнителей. Увеличивая количество цемента и песка относительно керамзита и шлака, можно повышать прочность блока. Однако следует помнить, что одновременно с этим снижаются его теплоизоляционные свойства. Между прочностью и теплоизоляционностью необходимо находить золотую середину.

3 Определитесь с размерами блока

Наиболее распространенным является стандартный размер 390х190х188 мм. Однако можно делать блоки любых размеров. Прежде чем остановиться на каком-то определенном размере, следует определить толщину стены строения, для которого предназначаются блоки, и затем, исходя из нее, выбирать размер блока.

4 Изготовьте, купите или возьмите в аренду станок для изготовления блоков

Можно обойтись и без станка, изготовив простейшие разборные формы (матрицы) из листового металла, дерева или пластика. Однако в этом случае потребуется большое количество форм, поскольку залитые блоки для затвердевания должны будут некоторое время пробыть в формах. Шлакоблочные станки, благодаря наличию вибратора, позволяют выгружать блок сразу же после формовки. Если предполагается изготавливать большое количество блоков, лучше делать это с помощью станка. Выигрыш во времени будет огромен.

5 Приготовьте рабочую смесь

Отмерьте в необходимой пропорции все компоненты (цемент, песок, шлак или керамзит, известь) и хорошенько перемешайте их в затворной емкости. После этого добавьте воду с растворенной в ней СДО. В зависимости от влажности наполнителей воды может требоваться разное количество, поэтому добавляйте ее постепенно, размешивая и оценивая подвижность смеси. Не перебавляйте воду. Чем жестче (менее подвижна) смесь, тем прочнее получаются блоки.

6 Заполните смесью форму

Если вы используете ручные разборные формы, при заливке тщательно уплотняйте смесь в форме мастерком или лопатой – до тех пор, пока поверхность не станет ровной и не покроется тонким слоем воды. При использовании шлакоблочного станка для уплотнения смеси достаточно на несколько секунд (5-8) включить вибратор.

7 Во время затвердевания блоков обеспечьте влажное состояние их поверхностей. Этого можно достичь регулярным поливанием блоков водой или покрытием их полиэтиленовой пленкой. Блоки должны затвердевать, находясь в тени.

Строительные блоки являются привычным материалом для возведения сооружений различного назначения. Они отличаются по размеру, составляющим компонентам, способу изготовления, но все являются востребованным стеновым конструктивным материалом. Строительные блоки изготавливаются в промышленных условиях, в домашнем хозяйстве также делают бетонные изделия и шлакоблоки, для чего требуется установка для производства строительных блоков своими руками. По материалу изготовления эти изделия подразделяют на следующие виды:

шлакобетонные;
бетонные;
газобетонные;
фибропенобетонные;
полистиролбетонные.

Шлакоблоки в качестве строительного материала

Шлакоблок относится к стандартным бетонным изделиям, только вместо тяжелого гравия и щебня применяется заполнитель в виде отработанного шлака. Такая замена придает материалу легкость по сравнению с бетоном и дополнительные теплоизоляционные свойства, так как шлак по коэффициенту теплопроводности выгодно отличается от тяжелого и плотного щебня.

Производство шлакоблоков предусматривает точную дозировку компонентов в растворе, а именно:

цемент марки не ниже 400 или 500, его берется одна часть (ведро);
песок карьерный, замешивается 3 части (ведра);
шлак, перегоревший кирпич, керамзит, этот материал добавляется в количестве 5 частей (ведер);
вода.

Для получения шлакоблоков такого же качества, как в заводских условиях, используют раствор средней тягучей консистенции. Жидкий раствор уменьшит прочность блоков, а густой создаст при застывании неконтролируемые пустоты внутри.

Бетонные блоки

Строительные блоки из цемента, песка и щебня применяют для возведения стеновых и других конструкций, если требуется повышенная прочность. Соотношение компонентов для стандартного бетона берется в соотношении 1:3:6, другие варианты бетонной смеси описываются в справочниках строителя и зависят от применяемой марки цемента, крупности заполнителя и вида песка.

Строительные опилочные блоки

Для возведения жилых домов, дач, коттеджей используют легкий и теплый стеновой материал из опилок, песка и воды. Вяжущим компонентом в растворе выступает известь. Количество материала, добавленного в раствор, изменяет свойства конечного продукта. Увеличение массы опилок ведет к повышению теплоизоляционных свойств, но способствует уменьшению прочности. При увеличении количества песка в растворе происходит повышение прочности, при этом увеличивается предел морозостойкости, что повышает эксплуатационные свойства материала. Блоки широко используются в частном домостроении в качестве обшивки для утепления конструкций.

Основными преимуществами блоков являются доступность материалов и невысокая цена, длительный срок использования без разрушения, экологическая чистота материала, простота получения. Установка для производства строительных блоков своими руками доступна в изготовлении и популярна среди домашних мастеров. Опилкобетон отличается повышенным временем просушки, поэтому внутри изделия делают несколько сквозных отверстий для улучшения поступления воздуха.

Размеры опилочных блоков строго не регламентируются, их ширина принимается кратной показателю толщины стены. Если говорить о стандартных размерах, то блоки делают по удвоенной толщине кирпича (140 мм - 65х2 + 10 см). При изготовлении опилочных камней вначале смешивают сухие компоненты, затем добавляют воду, для работы используют растворомешалки.

Газобетонные строительные блоки

Их приготовление включает в себя сложный процесс насыщения раствора газами, который в домашних условия сложно воспроизвести. Строительные блоки газобетонные отличаются легкостью, высокими шумоизолирующими, теплоизоляционными свойствами.

Фибропенобетонные изделия для кладки

Фибропенобетон по своей сути представляет экологически чистый стеновой материал, содержащий в составе песок, пену и цемент. Высокотехнологичные станки для строительных блоков распыляют пену в массе раствора, она образует равномерные замкнутые частички пространства. Чтобы повысить прочность блоков, изготовители применяют армирование фиброволокном из полиамида по всей массе. Такой стеновой материал очень долговечный, не подвергается гниению, легкий и прочный.

Блоки их фибропенобетона выпускают различных размеров. Для несущих стен используют 20х30х60 см, который весит 22 кг. Для возведения стены из кирпича такого же размера потребуется 18 камней, весить они будут 72 кг. Блоки меньшей толщины (10 см) применяют при строительстве стен внутри здания, перегородок, ими утепляют перекрытия, стены. Теплопроводность фибропенобетона меньше, чем у кирпича, в 2,7 раза и в 2 раза меньше, чем у шлакобетона и ракушняка.

Большие размеры блоков сокращают применение цементно-песчаного раствора для кладки в 20 раз по сравнению с возведением стены из мелкоразмерных камней. Фибропенобетон не горит, при воздействии высоких температур не изменяет форму и не выделяет вредных примесей при нагревании.

Блоки из полистиролбетона

Материал относят к очередной разновидности легких стеновых бетонных блоков. От стандартного бетона он отличается лучшими эксплуатационными качествами и сокращением затрат на производство. Инновационный стеновой материал превосходит все известные легкие бетоны по весу, даже пенобетон тяжелее его в полтора раза. Благодаря этому показателю дома строятся без привычного массивного фундамента, сокращаются расходы на перевозку материала.

Производство пенополистирольных блоков включает в себя тщательное соединение цемента, песка, частиц пенополистирола и специальных добавок для удержания воздуха в общей массе. Все остальные физические характеристики материала ставят его на ступеньку выше привычных материалов. Низкое водопоглощение и паропроницаемость делают пенополистиролбетон устойчивым к многократному замораживанию и оттаиванию, что сказывается на долговечности сооружаемых конструкций. После возведения стен из стандартных материалов происходит небольшая усадка в течение года. В случае с блоками из пенополистирола такое время не выжидают.

Установка для производства строительных блоков своими руками

Для изготовления строительных конструкций применяют специальное приспособление, работающее по принципу вибропроцессора.

Такой вибростанок или вибростол конструируют самостоятельно. Установка для производства строительных блоков, своими руками изготовленная, существенно удешевляет блоки, соответственно, и стены дома.

Приготовление раствора

Раствор приготавливают из песка, цемента, воды и заполнителя, в качестве которого применяются различные материалы, как написано выше. Для проверки консистенции раствора на текучесть небольшое количество бросают на землю. Качественная смесь не растекается водянистыми потоками, при сжимании в кулаке она слипается в комок.

Производство шлакоблоков предполагает тщательную очистку шлака от постороннего мусора, не допускается попадание в раствор щепок, несгоревших частей угля. Иногда в раствор добавляется гипс. В этом случае смешивают три части шлака и одну - гипса, одновременно вводится вода. Этот раствор быстро используется, так как гипс затвердевает за минуты. Предварительно шлак перед замесом промачивают водой. Для улучшения качества изделий на выходе в раствор добавляют современные добавки-пластификаторы. Их действие увеличивает морозостойкость, водонепроницаемость и механическую прочность блоков.

В зависимости от назначения изготавливают два вида бетонных блоков - полнотелые и пустотелые. Первые применяют для строительства прочных конструкций, несущих стен, фундаментов. Второй вид блоков используется в качестве материала перегородок, он хорошо изолирует от холода и посторонних звуков.

Изготовление бетонных блоков без вибростола

Из двух технологий использование деревянной формы, которая предназначается для естественного растекания раствора без вибрации, пользуется неуменьшающимся спросом. Помещение раствора в приготовленную форму осуществляется в несколько этапов. Вначале емкость заливают раствором на треть, после этого тщательно простукивают молотком стенки формы по периметру для качественной усадки бетонного раствора. В последующие два этапа раствор подливают по первоначальной технологии до заполнения формы. Изготовление строительных блоков с пустотами предусматривает прием, когда в незастывший раствор вставляют две пластиковые бутылки с водой, которые после схватывания его удаляют.

Формы оставляют на 2-5 суток для высыхания. Затем аккуратно извлекают блоки из разборной конструкции и раскладывают на поддонах до полного высыхания. при таком способе производства приобретать не требуется.

Из инструментов и приспособлений понадобятся: сито для просеивания песка, формы для раствора, корыто для замешивания или бетономешалка, молоток для простукивания, ведро, лопата, мастерок, поддоны для сушки.

Метод изготовления блоков с применением вибрационного станка

Для этого приобретается или изготавливается самостоятельно вибрационный станок для шлакоблоков. Специальная форма из металла устанавливается на плоскость станка, и бетонная смесь с заполнителем из шлака заливается в нее на одну третью часть. После этого подключается к действию вибрационный стол на время до 20 секунд, что позволяет удалить из раствора все ненужные воздушные пузырьки, а цемент получит хорошую усадку. Раствор в форму подливается три раза. Блоки из формы извлекают так же, как и при методе изготовления без вибрации.

Шлакоблок не терпит пересушки в жаркую погоду на открытых лучах солнца, поэтому его в знойные дни брызгают водой и накрывают клеенкой или целлофаном, чтобы не так активно испарялась влага. Сформировавшиеся, полностью просушенные блоки из бетона набирают 100 % прочности на 28-е сутки, и после этого они готовы к применению в строительстве.

Особенности изготовления шлакоблоков

Формы изготавливают самостоятельно, применяя для этого металл или дерево, доски по ширине берут не менее 190-200 мм. Их соединяют в сборную конструкцию, боковые части которой отсоединяются для извлечения готового блока. В общей конструкции объединяются не более 6 ячеек для закладки бетона. Готовую конструкцию устанавливают на плотный непромокаемый материал, например клеенку, образующую дно формы.

Если материалом для формы выбирается древесина, то ее предварительно обрабатывают пропитками или грунтовками для увеличения влагостойкости. Формы изготавливают из сухого дерева. Эти условия соблюдаются, иначе в процессе работы дерево поведет от воды, и изменится геометрический размер блока. Стандартными размерами камней считаются 400х200х200 мм, но каждый изготовитель-частник делает блоки под свое строительство.

Для металлических матриц берутся листы толщиной не более 3-4 мм. При сварке конструкции все сварные швы делают снаружи, чтобы не закруглять углы блока. Пустоты внутри шлакоблока делают при помощи отрезков металлических труб подходящего диаметра, например 80 мм. Контролируют расстояние между трубами и удаление от стенок, композицию сваривают полосками для жесткости и фиксации.

Если делается оборудование для производства строительных блоков, то при креплении вибратора к столу после закручивания гаек их еще слегка приваривают сваркой. Мотор обязательно закрывается защитным кожухом из любого материала от брызг раствора, воды, пыли.

Технология производства опилкобетонных блоков

Доступные материалы предварительно не обрабатывают, а купить их можно в любом строительном магазине, поэтому к изготовлению блоков из песка, извести и опилок приступают сразу после приобретения. Для замешивания раствора используют бетономешалку или растворомешалку, так как вручную смешивать древесные отходы затруднительно.

Сухие опилки, пропущенные через крупное сито, перемешивают с песком и цементом. К раствору добавляют известь или приготовленное глиняное тесто. Полученную смесь хорошо перемешивают и только после этого добавляют воду, постепенно вливая ее небольшими порциями. Для определения готовности раствора его сжимают в руке, после этого на комке должны остаться отпечатки пальцев, что говорит о правильных пропорциях.

Перед заполнением форм раствором их выстилают тонким слоем опилок. Внутренние отверстия в блоках делают с помощью деревянных пробок размером около 70-80 мм, которые устанавливают в матрицу перед заливкой раствора. Материал строительных блоков плотно укладывают в форму, применяя специальную трамбовку. Емкость наполняют до верха и оставляют высыхать на трое суток. После окончания этого срока раствор набирает около 40 % от положенной прочности.

Формы разбирают, а блоки сушат еще четыре дня, после которых прочность становится 70 % от положенного предела. Готовые изделия перекладывают на поддоны и укрывают от прямых солнечных лучей. Сушка блоков проходит быстрее, если в процессе складирования оставлять зазоры между изделиями. Желательно ставить поддоны на сквозняке или использовать вентилятор для принудительного обдувания.

Опилкобетонные блоки набирают 100 % прочности после сушки в течение 3 месяцев, но использовать их допускается через месяц проветривания. В это время их прочность составляет 90 %.

Станки и оборудование

Чтобы делать необходимое для строительства количество блоков, приобретают готовый виброформовочный станок. Хорошей производительностью отличается марка TL-105. И хотя его мощность составляет всего 0,55 кВт, он выпускает за час работы около 150 бетонных блоков с разными заполнителями. Его приблизительная стоимость на рынке составляет ориентировочно 42 800 рублей. Современные производители станочного оборудования выпускают много разновидностей станков для производства блоков с дополнительными функциями. Цены на станки разные, и стоимость блоков строительных напрямую от этого зависит.

Для небольшого частного строительства подойдет вибростанок 1ИКС, он стоит около 17 000 рублей, мощность - всего 0,15 кВт, производит такое оборудование 30 блоков за час. Покупая станок, учитывают уровень производства блоков для потребностей строительства.

В заключение следует отметить, что изготовление строительных блоков собственноручно намного сэкономит средства на производство изделий. Себестоимость не учитывает при этом заработной платы, которую платят работнику. В стоимость блока не добавляются накладные и производственные расходы, налоги и прочие отчисления, следовательно, сделать строительный материал дешевле дома.

Зачем делать блоки?
Что необходимо иметь для этого?
Из чего творить блоки?
Как их производить?
Почему выгодно самому творить блоки?
Какова прибыль от этого?
С чего начать и как развивать этот бизнес?

В этой статье Вы получите ответы на все поставленные вопросы и сможете «включить» для Себя надежный и, зависящий только от Вас, источник дохода.

И так, разберемся по порядку.

Зачем делать строительные блоки?

Вы, наверняка, обратили внимание, что последние 4-5 лет бурно идет строительство. Строят от мелких и средних частных построек: гаражей, дач, усадеб, мастерских, цехов, с/х строений, до крупных производственных, жилых зданий, хранилищ, центров. Специалисты строительных специальностей востребованы как никогда ранее.

Появляются новые строительные технологии и материалы. Но всегда ли они доступны по цене и технологии широкому кругу застройщиков?

Поэтому они мало применяются в малом и среднем строительстве, как в крупных городах, так и в малых поселках.

Наиболее доступным строительным материалом остается так называемый шлакоблок и кирпич.

Причем кирпич часто уступает шлакоблоку по цене, теплопроводности и простоте кладки.

А вот пустотные строительные блоки удобны и доступны большинству частным застройщикам.

Да потому, что благодаря своим свойствам:

Из них просто построить малоэтажное (2-3 этажа) строение (гараж, дом, дачу, хозблок, мастерскую и т.п.) даже не прибегая к услугам каменщика. (1 блок = 3-4 кирпича);

Стены из шлакоблоков звуко- и тепло- не проницаемы;

Цена шлакоблока ниже цен на кирпич, пеноблок и других строительных материалов из-за дешевизны и доступности его компонентов (см. ниже);

Только шлакоблок можно изготавливать самому. Еще саман (глиняно-соломенный кирпич) тоже можно делать самостоятельно.

Так как же производить шлакоблоки самому?

Что необходимо для производства строительных блоков?

Известно, что шлакоблок производили ЖБК на специальном оборудовании с использованием пропарочной камеры. Поэтому производство качественного блока в бытовых условиях было не доступно.

Но если есть спрос, значит неотвратимо и предложение. И оно есть!

С 1994 года опыт производства строительных блоков в частном хозяйстве и на малом производстве дал ответ на поставленный вопрос.

Что для этого необходимо?

Вибростанок
- Сырье
- Технологию
- Относительно ровную площадку
- Бытовую сеть в 220В (без комментариев).

Уточним подробнее каждый пункт.

Вибростанок

Есть разные конструкции вибростанков. В бытовых условиях производства и малом бизнесе уверенно зарекомендовал себя в странах СНГ ручной, электрический, малогабаритный шлакоблочный вибростанок МЗ30 (выпускается 14-й год). В народе известный как «Мечта застройщика»

Сырьё

Для производства строительных блоков необходимы следующие компоненты:

Цемент - портландцемент марки 400. Допустим и другой. Но необходим подбор пропорций. Например, при использовании цемента марки 300, его расход следует увеличить на 10-15%.

Наполнителями для бетона могут быть самые разные материалы: песок, щебень, шлак, граншлак, зола, опилки, стружка, отсев, керамзит, гипс, лом кирпича и другие природные и производственные материалы.

В зависимости от местных условий, требований к производимым блокам и себестоимости можно выбирать соответствующий наполнитель. Перечислю несколько популярных составов бетона и основные группы бетонов

1). Шлак с металлургических предприятий (серого или темно серого цвета с высоким содержанием цемента, сеянная мелкая фракция) – 9 частей

Цемент – 1 часть

Вода 0,5 объема цемента

2). Граншлак с металлургических предприятий (желто-зеленоватого цвета с высоким содержанием цемента, сеянная мелкая фракция) – 4 части

Мелкий отсев – 4 части

Цемент – 1 часть

Вода 0,5 объема цемента

3). Другие шлакобетоны

4). Бетоны на песке и щебне

5). Бетон на отходах кирпича

6). Керамзитобетон

7). Золобетон

8). Опилкобетон

9). Перлитобетон

10). Полистеролбетон

и другие бетоны с разным сочетанием перечисленных.

Теперь понятно, что бытующее название «шлакоблок» не самое точное определение возможных строительных блоков.

Пластифицирующая добавка – это не обязательный компонент бетона. Но ее присутствие обеспечивает: раннюю прочность блоков (это очень важно при ограниченных производственных площадях), повышает качество блоков (снижается трещинообразование и истираемость блоков), улучшается водонепроницаемость и морозостойкость бетона.

Количество добавки очень незначительно – порядка 5г на блок.

Технология изготовления строительных блоков:

Подготовка бетона
Производство блоков
Просушка и складирование готовых блоков.

Подготовка бетона (на примере ранее приведенного 2-го рецепта бетона)

1). Засыпаете 4 лопаты мелкого отсева + 4 лопаты гранулированного шлака

2). Засыпаете 1 лопату цемента

3). Тщательно перемешиваете

4). Добавляет в 7-9 л воды + 250 мл (половину пол-литровой банки) растворенной УПД. Раствор добавки готовится так: в 40 литровую емкость высыпают 0,5кг УПД и тщательно перемешиваете до полного растворения.

5). Перемешиваете. При этом бетон качественно пропитывается раствором УПД.

Производство блоков

1). Засыпаете в вибростанок готовый бетон с небольшой горкой. Кратковременно, на 1-2 сек. включает вибратор – бетон садится, мастерком, в одно движение, разравниваете поверхность чуть осевшего бетона.

2). Устанавливаете прижим и, без особого усилия, давите на него, включив вибратор.

Блоки с круглыми и прямоугольными пустотами вибрируются 4-5 сек. до опускания прижима на ограничители.

Узкие полные блоки (2шт.) вибрируются 5-7 сек.

3). С вибрацией поднимаете станок - блок остается на площадке.

Просушка и складирование готовых блоков

При использовании УПД готовые блоки можно убирать с площадки и складировать уже через 5-6 часов. Без УПД – через двое суток.

После этого времени блоки не рассыпаются при соблюдении пропорций бетона и технологии их изготовления.

Складировать готовые блоки советую в пирамидальные штабели в один блок с небольшим (2-3см) просветом между блоками – для дальнейшего досыхания боковых граней.

В каждой такой пирамиде по 100 штук. Легко считать. Каждую пирамиду полезно промаркировать датой и временем изготовления последнего блока. Это пригодится при реализации. На 4-й, 5-й день можно отгружать.

Производственная площадка

Помещение с ровным бетонным полом.

Можно производить блоки круглый год. Желательна хорошая вентиляция и отопление в холодное время.

Открытая ровная площадка.

Может быть бетонная или земляная, покрытая полиэтиленовой пленкой для сохранения товарного вида блоков (не пачкается тыльная грань).

Открытая, относительно ровная площадка без предварительной подготовки.

На такую площадку можно выкладывать готовые блоки на поддончиках.

С чего начать производство строительных блоков?

1. Выберите оптимальный местный материал для бетона, учитывая его стоимость и доставку.

2. Рассчитайте себестоимость 1 блока с учетом компонентов бетона.

3. Определитесь с производственной площадкой.

4. Приобретите вибростанок.

5. Освойте приведенные технологии.

На первых порах бетон можно готовить вручную. В последствии эффективнее и легче – на электрической бетономешалке объемом 0,2-0,5куб.м (лучше 0,5 с учетом перпективы).

Почему выгодно самому творить строительные блоки?

Приведу мои реальные затраты на заполнитель с доставкой и цемент, расчет себестоимости изготовления блоков и окупаемости вибростанка "Мечта застройщика" по производству шлакоблока в г.Запорожье (Украина) в 2004 году на примере бетона из граншлака (серого) и цемента.

Исходные данные:

8 куб.м шлака – 30 долларов/машина с доставкой по городу (КРАЗ или большой МАЗ)

Цемент :

Пропорция 1:9 – 0,88 куб.м или 18 мешков по 3 доллара = 54 доллара

Цена вибростанка – 200 долларов

Общий объем раствора:

Пропорция 1:9 – 8 + 0,88 = 8,88 (куб.м)

Объем раствора на 1 ГОСТовский шлакоблок:

Общий объем: 39см х 19см х 19см = 0,014 (куб.м)

объем пустот:

При d = 9,5 см: 3 х 3,14 х 4,75**2 х 15 = 3188 куб.см = 0,003188 куб.м

Объем раствора на 1 ш/блок при d = 9,5 см: 0,011 куб.м

Таблица результатов расчета:

Примечание:

1. Для шлакоблока с 2-мя прямоугольными пустотами раствора требуется меньше (но и прочность такого блока ниже)

2. Заменив граншлак на приемлемый для Вас местный заполнитель для бетона, цены своего региона (в России розничная цена ш/блока выше) и использовав размеры шлакоблока, Вы легко подсчитаете себестоимость 1ш/блока и окупаемость станка для себя.

Расчет доходности и прибыли:

Принимаем исходные допущения:
Наименование	Диапазон значений	Опорное значение
Время формирования 1 блока (сек.) без УПД
Количество блоков в 1 час, учитывая время загрузки бетона в МЗ30 сек. (штук)
Количество блоков в 1 день (8 часов) штук
Розничная цена 1 шлакоблока (в 2005 году): на Украине		2,0грн. (0,4 $) 15 руб. (0,5 $)
Доходность (Из предыдущей таблицы следует, что себестоимость 1 ш/блока составляет 1/3 от его розничной цены)
В день произвести блоков на сумму: на Украине
За месяц произвести блоков на сумму: на Украине
Себестоимость составит: на Украине
Прибыль составит: на Украине

Примечание :

Если применить УПД, то производительность существенно возрастет.
Рекорд принадлежит Виктору Романову и Сергею Рахманинову, которые за день изготовили 700 блоков 390*138*188 в июле 1998г

Развитие и расширение бизнеса

1. Нанимать ответственных работников, достойно их заинтересовав. (У нас в городе – 20коп. (0,04цента) за блок, в районе – 0,02цента.)

2. Начиная реализацию, снижать розничную цену, тем самым составив достойную конкуренцию и получив благодарных клиентов и их рекомендации. (Важно! Качество должно быть непременно достойным).

3. В теплый сезон или в отапливаемом помещении (вне зависимости от сезона), можно организовать работу и в 2 смены.

4. При этом предприниматель зависит только: от наличия напряжения в сети и от здоровья 1 рабочей силы (на первом этапе, до окупаемости, можно и самому поработать со станком).

5. Если целесообразно, сдавать станок в аренду "застройщикам".

6. Выполнять заказы "застройщиков" прямо на их площадке, сэкономив им деньги на погрузку, перевозку и разгрузку блоков.

7. Кроме того, – Вам не потребуется разрешения Госэлектронадзора, так как всё оборудование рассчитано на обычную бытовую сеть!
Постановлениями Правительства РФ от 13.08.97 № 1013, Госстандарта РФ № 86 от 08.10.2001 г. и Госстроя РФ № 128 от 24.12.2001 г. в перечень продукции, требующей обязательной сертификации не входят строительные бетонные блоки с различными наполнителями (шлак, керамзит, опил и т. п.), а так же виброформовочное оборудование для их производства.

Таким образом, бизнес по производству строительных блоков можно развивать поэтапно:

Начать с минимальных затрат на приобретение вибростанка, 1 машины местного сырья в качестве наполнителя бетона, 15-20 мешков цемента.

Дать бесплатные объявления о реализации качественного щлакоблока.

Произвести 800-1000 блоков. Быстро из реализовать, снизив розничную цену.

Приобрести бетономешалку и следующую партию сырья + УПД.

Выровнять цену до розничной (по желанию).

Дать бесплатные объявления + платное.

Производительно, с наработанным опытом производства, изготавливать качественные блоки, успевая выполнять заказы.

Объявления давать уже не нужно: высокое качество блоков + реклама «из уст в уши» сделают свое дело.

Организовать 2-х сменное производство строительных блоков.

Расширить номенклатуру производимых блоков.

Приобрести дополнительные вибростанки, возможно, и бетономешалку.

Набрать работящих работников

Успевать тратить прибыль или вложить ее в новый бизнес, столь же рентабельный.

Чего я Вам искренне желаю!

Успехов и Процветания!!

«Каталог полных бизнес-пакетов» masterdela.info
mailto:[email protected],
Украина, г.Запорожье, август 2005 года